一、三种淬火油性能分析（论文文献综述）
方振东[1]（2020）在《热处理工艺与合金化对铁基粉末冶金材料组织与力学性能的影响》文中指出铁基粉末冶金材料凭借其近净成形,可以大规模生产且材料利用率高等优势,愈加广泛应用于汽车关键零部件制造领域。随着近年来汽车行业的迅猛发展,对铁基粉末冶金零件的综合力学性能要求也越来越高,合金化和热处理是有效提高材料强韧性和耐磨性的两种途径。本文采用光学显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）、能谱仪（EDS）、X射线衍射仪（XRD）、力学性能测试和摩擦磨损实验等手段,首先研究了三种不同Ni含量的Fe-Ni-Mo-Cu-C系粉末冶金烧结钢的组织与力学性能,然后研究了完全淬火（QT）、升温进入两相区临界淬火（HIQ）、降温进入两相区临界淬火（CIQ）后进行低温回火的热处理工艺以及W、Mo双辉等离子表面合金化技术对粉末冶金烧结钢组织与力学性能的影响规律。论文得出以下结论:与无Ni试样相比,Ni的加入使得烧结钢缓冷过程中局部区域随Ni含量的下降,依次形成了富Ni奥氏体、马氏体/贝氏体和铁素体以及不含Ni的珠光体组织,富Ni组织使得试样的密度、硬度、抗拉强度以及伸长率均显着增加,FN-0400试样分别达到7.247 g/cm3、97 HRB、869MPa和4.32%。不同Ni含量烧结试样拉伸断口均呈现解理脆性断裂和微孔聚集型韧性断裂的混合断裂模式,含Ni试样中富Ni奥氏体和马氏体组织能够使裂纹拓展的更加曲折并消耗能量,延缓裂纹扩展,显着提高材料的塑韧性。热处理工艺实验结果研究表明:无Ni试样在临界淬火工艺下的力学性能明显不如完全淬火工艺,而含Ni试样在临界淬火工艺下得到的铁素体、回火马氏体和奥氏体复相组织能保证强度的同时显着提高塑韧性,且CIQ工艺可以比HIQ工艺得到更多奥氏体,尤其是CIQ工艺下780℃临界淬火时,FN-0400试样密度、硬度和抗拉强度均达到QT工艺水平,而伸长率大大高于QT工艺水平,分别达到7.261 g/cm3、45 HRC、1288 MPa和4.05%。QT工艺下,所有试样断口均呈现微孔聚集型韧性断裂;HIQ和CIQ工艺下,无Ni试样断口呈现解理脆性断裂,且解理面数量随临界淬火温度升高而增加,含Ni试样裂纹主要在铁素体和回火马氏体相界面和孔隙处产生,并沿相界面和奥氏体内部拓展,由于奥氏体的存在使得含Ni试样解理面数量随临界淬火温度升高而显着减少,特别是FN-0400试样在CIQ工艺下,即便是低淬火温度下断口基本无解理面存在,呈现微孔聚集型韧性断裂,显示了极好的塑韧性。通过双辉等离子表面技术在烧结齿轮材料基体表面制备了均匀致密的W-Mo合金层,合金层的纳米硬度和弹性模量分别为7.7 GPa和221 GPa,分别是基体的2.02倍和1.43倍。摩擦磨损实验结果表明:670 g高载荷下,合金层的比磨损率为2.62×10-5 mm3·N-1·m-1,仅为基体的18.6%,且与基体相比,磨痕表面仅呈现窄而浅的沟槽和轻微的剥落,显示了良好的耐磨性能。
张立嵩[2]（2019）在《高强铝合金挤压模具用H13钢强韧化控制研究》文中进行了进一步梳理本文针对目前H13系热作模具钢在7系铝合金热挤压生产过程中出现的变形、崩裂等导致模具早期失效、使用寿命短的问题,采用光学显微镜、SEM、EDS、洛氏硬度计、摆锤冲击试验机等设备,通过显微组织特征观察,分析碳化物类型及演化规律;结合硬度、冲击性能表现,研究淬火+多次回火的热处理工艺、Mo、Si、V等合金元素以及表面氮化处理对三种成分不同的H13系热作模具钢的组织与性能的影响,并进行分析探讨和总结,确定模具材料优选与热处理工艺优化,实现模具材料组织性能强韧化控制,有效提高H13系铝合金挤压模具在生产使用过程中的寿命。研究结果表明:（1）随着回火温度的提高,组织中马氏体特征逐渐减弱,逐渐出现索氏体特征,碳化物数量增多,组织均匀性提高,同时硬度降低,韧性增强,冲击断口特征逐渐由偏脆性转变为偏韧窝断裂;（2）V元素显着影响材料的晶粒尺寸,高V型H13系钢淬火后晶粒细小,同时V元素可以一定程度地提高钢的回火稳定性和二次硬化能力;Si元素含量高不利于合金元素融入基体,阻止碳化物的聚集长大,可以有效提高钢的回火稳定性,但在一定程度上降低钢的韧度;Mo含量的增加可能会使二次硬化的温度峰值提高,增大二次硬化的温度范围,增强二次硬化有效性;（3）三种实验钢经520°C×5 h+560°C×5 h氮化处理后,渗层氮化物均匀程度高,氮化层脆性低。其中低Si低V高Mo型H13系钢48 HRC硬度的氮化试样表现出优异的韧性,且渗层均匀,厚度均能保持在120μm以上;（4）三种实验钢中低Si低V高Mo型H13系钢经1020°C淬火,560°C×1 h一次回火+580°C×1 h三次回火,520°C×5 h+560°C×5 h氮化处理后可以达到最好的硬度、韧性匹配以及表面强化效果。
姜铸航[3]（2019）在《Ti44A19Nb1Cr-（W，Y）合金定向凝固组织与力学性能》文中研究说明γ-TiAl合金作为一种新型轻质高强的高温结构材料,具有密度低、弹性模量高、耐高温蠕变和抗氧化性强等优点。随着加入Nb元素的高含量加入,TiAl合金熔点提高,有序化温度也随之提高。γ-TiAl合金有望代替一部分Ni基合金,用于制造使用温度不高于1000℃的叶片、排气阀等航空发动机零部件。目前制约其应用的主要因素是塑性较低以及成型困难。本文设计了 Ti-44Al-9Nb-1Cr-（W,Y）合金,研究了其组织演变规律与性能特征,使用改进的液态金属冷却定向凝固法研究了 W、Y元素合金化与定向凝固抽拉速率等对合金定向凝固过程、组织取向与高温力学性能等方面的影响与作用机理,研究分析了影响定向凝固钛铝合金的主要因素与提高组织均匀性与柱状晶生长稳定性的因素。本课题主要的研究成果如下:设计出按β相凝固路径凝固的Ti-44Al-9Nb-1Cr-（W,Y）合金,通过热力学计算得到Ti-44Al-9Nb-1Cr的相转变图与转变过程中各相的元素组成变化图线,得到合金的相转变路径:L→β+α→α→α+α2→α2+laves→γ+α2+β。相转变中无包晶转变,高温β相会在室温状态下富集β相强化元素（Nb、Cr以及W等）,形成弥散分布的B2相。计算得到合金的的CCT曲线与TTT曲线以预测合金中的马氏体的形成规律。力学性能的模拟结果表明材料在高温下的强度受到应变率的影响较大,高温下蠕变导致材料强度迅速下降。对等轴晶成分的铸态合金进行组织性能方面的研究。证明Cr元素的加入提高合金抵抗长期氧化的能力并细化晶粒;W、Y合金元素的微量加入可以有效细化晶粒,单独作用下Y优于W的组织优化效果。α相温区的短时间退火处理或者正火处理可以得到成分均匀稳定的近片层组织。不低于1150℃的常温水淬火处理可以得到均匀细小、硬度变化不大的马氏体组织。循环热处理的组织细化原理是在全片层组织内部弥散生成新的取向各异的小片层团,并作为长大的核心。经过α相区的短时间退火处理后,0.2W0.2Y合金表现出最好的拉伸性能,而0.2W的单独加入则降低合金的拉伸性能。对设计合金进行定向凝固实验,实测温度梯度为满足合金生长需求的19℃/mm。采用W元素单独合金化时,仅在极高抽拉速率下才能得到极细小且生长不连续的柱状晶粒,组织均匀性较差,β偏析严重。其余W、Y合金化的合金均得到均匀生长的柱状晶,微观组织均为全片层组织。抽拉速率增加,不同成分材料定向凝固试样的柱状晶尺寸均变小,同时B2相偏析均随之变严重,晶内均匀性与铸件显微组织的质量也随之下降。Y元素合金化可以显着的提高合金定向凝固晶粒的生长稳定性,并减缓热流对定向凝固合金宏观组织的影响,从而得到了良好生长的定向凝固组织。而W,Y元素共同作用则在保证柱状晶生长稳定性的前提下对组织进一步细化,在较低抽拉速率得到稳定生长、不受热流影响的柱状晶,合金中B2相偏析也得以控制。对W,Y元素共同合金化的材料进行定向凝固淬火枝晶组织的研究,证实合金确以β冷却路径凝固。随着抽拉速率的增加,初生枝晶中B2相偏析的含量与范围明显增加,同时Nb,W等β相稳定元素大量富集,合金组织成分均匀性降低。Y元素作为形核与固溶强化元素存在于先凝固枝晶中,相应的枝晶间隙则表现为贫Y,这说明Y元素在优化合金组织的同时并不会影响合金定向凝固过程。结合XRD分析得到的B2相偏析加重这一事实,生长速率的提高虽然可以细化柱状晶与晶界的尺寸,却明显降低了合金组织的均匀性。对相应速率的稳定生长定向凝固试样进行高温拉伸实验发现,抽拉速率提高,片层取向与拉伸方向的夹角增加,轴向的片层择优取向性下降,从而导致合金轴向拉伸性能降低。借助EBSD测试手段分析材料高温拉伸断裂机理,发现在高温应力作用下,材料中形核得到多取向的片层团形式,发生了新相生成的再结晶现象。
李欢[4]（2018）在《高钒钢的制备及热处理工艺研究》文中指出近年来,高钒钢发展迅速且市场对耐磨材料需求很大,本文主要利用高钒高速钢以钒为首要添加元素来获取大量优质碳化物的设计思路,结合热处理以期得到一定量的高碳合金马氏体和碳化物,达到弥散强化和固溶强化的想法,并为避免碳化物偏聚及达到细晶强化的效果,设计并选用粉末烧结法制备了一种高钒钢,并对其进行了热处理探索,利用金相显微镜（OM）,扫描电镜（SEM）,X射线能谱分析仪（EDS）,X射线衍射仪（XRD）,多功能表面仪,硬度计,材料万能试验机等仪器对其组织结构和性能进行了测试分析,主要得出以下结论:（1）为避免容易形成网状碳化物,选用平均粒径在4-7μm左右的碳化物粉末和碳,铁粉末,利用石蜡溶于热酒精中的特点采用液液混合方式添加成型剂,手工擦筛造粒得到到75-10μm的粉末颗粒,采用350MPa压力进行压坯,得到坯体密度约5.3854g/cm3的坯体,此时密度已经达到了理论密度的70.64%。（2）采用真空烧结法烧结高钒钢坯体,通过DSC和相图计算分析,得到一个大致的烧结温度区间,通过实验证明,理论得到的液相温度与实际实验温度相差不大。烧结得到的材料由马氏体+残余奥氏体+碳化物（主要是碳化钒）组成,低于1250℃烧结得到的材料还含有一定量的未溶渗碳体;随着烧结温度上升,致密度,体积收缩率增大,硬度,抗弯强度和磨损率均是先增大再减少,适宜的烧结温度应该在1275℃左右,此温度下烧结得到的材料性能为:致密度达97.61%,体积收缩率约为21%,硬度为HRC62.3,抗弯强度为1100MPa,平均摩擦系数为0.582,磨损率为3.97×10-5 mm3*N-1*mm-1。（3）对致密度达到95%以上的材料进行热处理分析,根据文献,相图,DSC分析设置工艺参数,分析其材料的组织和硬度变化,得到一个大致工艺参数范围。结果表明,致密度低的材料进行淬火后体积膨胀不明显;随着淬火温度升高硬度提高,回火有二次硬化现象;相比之下,1275℃烧结得到的材料匹配同样热处理工艺性能更加优异。（4）以一种烧结温度下的材料为对象,研究热处理对其的影响,随着淬火温度升高,晶粒开始长大,硬度先升高再降低;随着回火温度的升高,硬度和抗弯强度先减小后增大,耐磨性也是同样的变化趋势;随着回火次数的增加,材料的组织以及性能并未出现明显变化,但可以减少更多的内部应力。相对最合适的烧结和热处理工艺匹配是,1275℃烧结,1150℃淬火,550℃回火,回火三次,得到的材料性能值为:硬度为HRC67.5,抗弯强度为1598.63MPa,摩擦系数为0.487,磨损率为5.28×10-5 mm3*N-1*mm-1。（5）将调质态的高钒钢和M2钢进行了组织和性能上的对比分析。在组织上,均为回火马氏体+残余奥氏体+碳化物,高钒钢的碳化物分布更为均匀;在性能上,高钒钢的抗弯强度低于M2钢,但硬度高于M2钢HRC5.5左右,磨损率为M2钢的46.93%左右;高钒钢的磨损机制主要为氧化磨损,M2钢的主要为磨粒磨损。
胡新建[5]（2018）在《热作模具钢4Cr4Mo2NiMnSiV的磨损及高温氧化性能研究》文中研究表明随着国内外模具工业的飞速发展,模具材料的服役的温度和载荷也在不断提升,对热作模具钢的性能也提出了更加严苛的要求。本论文所研究的4Cr4Mo2NiMnSiV钢,作为镶块模具用钢,不但要求其具有良好的强韧性,同时在高温高挤压高摩擦的工作条件下,也要求材料具有良好的高温耐磨性和抗氧化性能。本文通过分析合金元素对材料性能的影响,设计新的钢种。利用光学显微镜,扫描电镜以及拉伸、冲击试验机等分析测试手段技术来研究材料的组织及力学性能,优化热处理工艺。同时对合金钢的高温磨损及高温氧化性能进行研究。对铸态合金钢的不同热处理后性能研究表明:试验钢在铸态条件下:硬度为53.8HRC,抗拉强度、延伸率分别1200MPa和4.5%。铸态组织中存在较为严重的枝晶偏析,材料经过830℃保温5h后炉冷的退火处理后,硬度值为32.5HRC,材料组织中可以看到在珠光体基体上弥散的分布着细小的碳化物颗粒。可以作为材料的最佳预处理工艺。合金钢的最佳单液淬火+回火工艺:1000℃奥氏体化30min,油淬,590℃回火2h,二次回火,此时材料硬度为53.6HRC,抗拉强度为1544.6MPa,延伸率为7.22%;最佳等温淬火+回火工艺:950℃奥氏体化30min,350℃盐浴3h,300℃回火2h,二次回火;此时材料硬度为44.3HRC,抗拉强度为1562.7MPa,延伸率为8.45%。对合金钢的高温磨损性能研究发现:合金钢的硬度、显微组织对其磨损率和摩擦系数能都有一定影响,马氏体+贝氏体复相组织具有较高的耐磨性。随着实验温度的升高,合金钢的磨损性能也有所变化,在200℃时试样钢的磨损率最大,随后开始降低。高温磨损的磨损表面上存在着大量的细小颗粒,XRD分析表明主要成分为Fe2O3,Fe3O4;通过对比试验发现,马氏体+贝氏体组织的合金钢具有最好耐磨性,其次为马氏体合金钢,而参与对比的H13钢（C:0.4,Cr:5.15,Mo:1.45,V:0.9,Si:1.04）耐磨性要低于合金钢。在600℃、700℃大气环境下对材料进行了200h的高温氧化实验,其中H13钢单位时间氧化增重最少,等温淬火合金钢次之,单液淬火合金钢增重最多。XRD结果表明,在600℃氧化时,氧化层产物多为Fe的氧化物;700℃氧化时氧化层出现了不同种类的Ni,Cr氧化物以及铁的氧化物。
孙世贵,王勇,郭进京,高增,姜玉领[6]（2017）在《内燃机气缸套表面改性研究进展》文中研究说明气缸套是内燃机中工作环境最为恶劣的零部件之一,承受着高温高压和交变载荷的作用,较易磨损并且易产生拉缸现象。介绍了气缸套内表面处理工艺的研究现状,主要包括表面淬火、镀层技术、等离子多元共渗技术和等离子喷涂技术等,为同行提供参考和启迪。
李荣朋[7]（2017）在《淬火介质对2Cr13调质钢组织与性能的影响》文中提出研究了无机淬火液、PAG、油三种淬火介质对2Cr13调质钢组织和性能的影响,并对三种淬火介质进行对比分析。结果表明:2Cr13钢经PAG淬火的强度和韧性要高于无机淬火液和淬火油;三种淬火介质调质后的组织均为回火索氏体,采用PAG介质淬火能起到细化晶粒的效果,韧性提高明显;三种淬火介质的冷却性能由高到低分别是PAG、无机淬火液、油。
高经宇[8]（2016）在《风电轴承热处理过程残余应力的数值模拟》文中提出随着中国风电产业的快速发展,相关配套轴承也得到了较快发展,近年来国产风电轴承的质量有了很大提升,但在其材料热处理、承载能力及使用寿命方面与国外先进水平仍有较大差距。偏航轴承是风电设备的关键部件,为大型重载轴承,使用环境恶劣。工件的工作条件越恶劣,对轴承材料和热处理工艺的要求也越高。热处理作为材料加工过程的后部工序,对零件的性能和质量起着重要的作用。在同样的选材条件下,如果选择较好的热处理工艺,能够产生合理的应力分布,减小不均匀变形,延长使用寿命。本文首先以四点接触球式偏航轴承为研究对象,利用有限元分析软件Deform,建立合适的有限元模型,模拟轴承外圈在不同热处理工艺过程中的温度场、组织场以及应力场三场耦合的变化分布情况,对比分析不同热处理工艺工件内温度场变化,得到了特征点在不同冷却方式下的冷却曲线。详细分析了热处理过程中工件内的组织转变,得到各个时刻工件组织成分在截面上的分布情况。考虑组织应力的影响,分析了轴承外圈在热处理过程中瞬时应力的变化情况,分析是否存在瞬时应力过大的可能性,得到了工件在淬火后残余应力场的分布情况。然后,通过42CrMo小型试件热处理工艺实验,重点选取油淬和空冷两种冷却方式进行冷却曲线测试,对比分析数值模拟结果与通过实验得到的结果,从而验证有限元模型,证明模型的可靠性。该数值模型对研究和分析偏航轴承外圈任一时刻、任一位置的温度、组织和应力的变化情况和进一步分析轴承的淬透层深度、预报产品的组织性能、分析最终残余应力的分布等方面有着重要的实践指导意义,为偏航轴承制定合理的热处理工艺提供了理论依据。
宋洋[9]（2015）在《控制冷却等温淬火球墨铸铁组织性能研究》文中研究表明等温淬火球墨铸铁具有优良的力学性能、较高的耐磨性,被广泛用于各种抗磨工作环境中作为耐磨部件,但实践证明,传统的等温淬火ADI工艺生产成本过大,对生产线的要求比较高。本文主要是在传统ADI工艺的基础上,结合分级等温淬火的控制淬火温度的特点,并充分考虑矿山球磨机实际工况对耐磨铸球的要求,提出一种新型的控制冷却等温淬火工艺,从而达到降低生产成本、提高生产率的目的。研究主要内容为:（1）首先,通过有限元模拟软件Deform-3D,对于控制冷却等温淬火工艺的淬火过程温度场进行模拟,分析其与传统ADI工艺冷却过程温度变化的区别,并通过Deform-3D对控制冷却等温淬火工艺淬火时间和马氏体表层厚度进行预测,从而最大程度替代传统等温淬火过程。（2）其次,为了了解两种工艺下的组织差异,对金相组织和扫描形貌进行分析,并分析控制冷却等温淬火工艺下奥氏体化温度和等温温度两种热处理工艺参数对于组织的影响。（3）最后,通过硬度试验、冲击试验和磨损实验,分析两种工艺下力学性能的差异,研究控制冷却等温淬火工艺下各种力学性能随奥氏体化温度和等温温度两种热处理工艺的变化规律,并确定控制冷却等温淬火工艺能否代替传统ADI工艺应用于矿山球磨机中的磨球生产。综合分析实验结果,得出以下结论:（1）对于球墨铸铁,利用控制冷却等温淬火方法可以获得奥氏体和针状铁素体为基体的性能良好的耐磨铸球,其洛氏硬度HRC约为45,相当于传统ADI工艺国际标准中高级别铸球硬度,并且其冲击韧性ak值大于10,略低于传统ADI工艺,但足以满足应用于矿山铸球的标准冲击韧性要求,实际生产中具有较低的碎球率。耐磨性上与目前应用较为广泛的高铬铸铁接近。（2）通过改变奥氏体化温度和控制冷却的淬火温度可以达到控制铸球基体组织中奥氏体和针状铁素体的相对含量、针状铁素体的大小和分布密度的目的,进而控制耐磨铸球的硬度和韧性匹配。（3）本实验所介绍的控制冷却等温淬火方法,在性能上与传统ADI工艺相较各有优劣,经验证该方法生产的耐磨铸球,能够满足实际的工况要求,最重要的是该方法从生产流程上来看,更加经济,因为传统的ADI工艺生产线必须要具有一个足够大的盐浴池,客观的讲一般的工厂是无法生产出标准的ADI铸球的,所以可以用控制冷却等温淬火方法代替传统的盐浴炉等温淬火工艺生产出适用于不同工况的耐磨铸球。
苏毅[10]（2015）在《废矿物油的污染特性及其环境风险研究》文中研究说明废矿物油作为一种危险废物（HW08）,具有毒性和易燃性,同时还具有极大的再生利用价值,可以再生为燃料油、基础油等。正是由于废矿物油的这种双重属性,目前国内绝大部分的废矿物油通过没有相应经营资质的小商贩进行非法回收,进一步进入后续的非法或者不规范的再生利用环节,在谋取巨额利润的同时给生态环境及人体健康造成巨大的潜在危害。目前,国内相关研究均主要针对废矿物油再生利用技术研发,而对于废矿物油中污染物的污染特征及其在处理处置过程中的环境风险研究较少。因此,研究废矿物油的产生特性、污染特性及处理处置过程中的环境风险具有重大意义。本文分析了废矿物油产生的种类、产生工艺、产生环节及产废系数,分析了废矿物油中主要污染物的来源及种类,并通过实验分析了废矿物油中主要污染物的含量及组成,分析了废矿物油处理处置过程中各种污染物的迁移转化规律,并结合迁移转化规律,构建暴露场景,选择简化模型,研究废矿物油处理处置过程中的环境风险,得到的结论结果如下:（1）不同的废矿物油因其产生工艺和工作环境的不同,油品的损耗程度和产废情况存在明显差异,其中废防锈油、废润滑油和废铸造用油的产废系数较低,为0.10.3;其次为废车用润滑油、废淬火油、废冷冻机油和废液压油,为0.60.9;而废白油的产废系数最大,约为1.0。（2）废矿物油中的重金属主要来自添加剂（Zn、Mo和Ba）和在使用过程中的进入（Cr、Ni、Pb和Cu）,其中来自添加剂的重金属占主要部分。苯系物和多环芳烃的来源主要有基础油、使用过程中变质生成以及燃料油混入,其中燃料油的混入对废矿物油中苯系物的含量影响较大。（3）废矿物油在再生过程中,其中的重金属全部进入到了再生过程废弃物中,其中大部分进入到裂解残渣中,而在产品油中不含有重金属。因为在裂解过程中,会因为高温而生成新的苯系物和多环芳烃,而在吸附精制过程中又会有部分被吸附而去除,使得苯系物和多环芳烃的含量呈现半成品油>成品油>原料油。（4）在废矿物油的焚烧过程中,烟气中的重金属含量会随着温度的升高呈现上升的趋势;烟气中的苯系物（除苯）的含量随着温度的升高呈现明显的下降趋势,主要原因是温度越高,这些苯系物燃烧就越完全;烟气中的苯和多环芳烃的含量则是随着温度的升高呈现出先上升后下降的趋势,其主要原因是苯和多环芳烃在焚烧过程中不仅会因为氧化而分解,也会因为高温而合成,在不同的温度段分解与合成速率不同,使得其含量随温度升高成先上升后下降的趋势。（5）废矿物油用作锅炉掺烧或者烤漆房燃料时,在三种不同的工况下累积非致癌风险分别为0.023、0.078和0.050,均不存在明显的非致癌风险,累积致癌风险为6.50×10-6、2.55×10-5和2.26×10-5,所以废矿物油用作锅炉掺烧或者烤漆房燃料是存在人体健康风险。裂解残渣在露天堆存场景中的累积致癌风险和非致癌风险分别为4.91×10-6和0.014,在填埋场景中的累积致癌风险和非致癌风险分别为1.32×10-5和0.037,,所以裂解残渣的露天堆存和生活垃圾场填埋都存在人体健康风险。废过滤沙在露天堆存场景中的累积致癌风险和非致癌风险分别为9.44×10-7和0.0044,在填埋场景中的累积致癌风险和非致癌风险分别为1.75×10-6和0.0034,所以废过滤沙露天堆存没有人体健康风险,而进入生活垃圾填埋场则有人体健康风险。
二、三种淬火油性能分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、三种淬火油性能分析（论文提纲范文）
（1）热处理工艺与合金化对铁基粉末冶金材料组织与力学性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 烧结钢特点 |
| 1.2.1 合金化 |
| 1.2.2 组织特征 |
| 1.3 烧结钢热处理 |
| 1.3.1 传统热处理工艺 |
| 1.3.2 传统热处理研究现状 |
| 1.4 两相区热处理工艺 |
| 1.4.1 双相钢简介 |
| 1.4.2 双相钢断裂特性 |
| 1.4.3 Fe基粉末冶金材料两相区热处理研究 |
| 1.5 双层辉光等离子表面冶金技术 |
| 1.6 研究目的及内容 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验流程 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 试样制备 |
| 2.3.1 烧结态试样的制备 |
| 2.3.2 热处理态试样制备 |
| 2.3.3 表面合金化试样制备 |
| 2.5 微观组织分析 |
| 2.5.1 光学显微组织分析 |
| 2.5.2 扫描电子显微分析 |
| 2.5.3 X射线衍射仪分析 |
| 2.6 力学性能测试 |
| 2.6.1 密度测试 |
| 2.6.2 硬度测试 |
| 2.6.3 拉伸测试 |
| 2.6.4 耐磨性测试 |
| 第三章 烧结态显微组织与性能分析 |
| 3.1 烧结态显微组织 |
| 3.1.1 金相组织分析 |
| 3.1.2 扫描组织分析 |
| 3.2 烧结态力学性能 |
| 3.3 拉伸断口分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 热处理组织与性能分析 |
| 4.1 热处理温度选择 |
| 4.1.1 JMat-Pro热力学计算 |
| 4.1.2 经验公式 |
| 4.1.3 预实验验证 |
| 4.2 热处理组织分析 |
| 4.2.1 QT工艺组织分析 |
| 4.2.2 HIQ工艺组织分析 |
| 4.2.3 CIQ工艺组织分析 |
| 4.3 热处理力学性能分析 |
| 4.3.1 HIQ与QT工艺性能比较 |
| 4.3.2 CIQ与 HIQ工艺性能比较 |
| 4.3.3 拉伸断口分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 双辉表面等离子合金化研究 |
| 5.1 合金层微观结构和相组成 |
| 5.1.1 组织形貌分析 |
| 5.1.2 相组成分析 |
| 5.2 合金层力学性能分析 |
| 5.2.1 显微硬度和纳米压痕分析 |
| 5.2.2 摩擦学性能分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间的研究成果及发表的学术论文 |
（2）高强铝合金挤压模具用H13钢强韧化控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外相关研究进展 |
| 1.2.1 H13的冶炼发展 |
| 1.2.2 H13的合金成分 |
| 1.2.3 H13的热处理工艺 |
| 1.2.4 H13的表面处理技术 |
| 1.3 现阶段的主要问题及分析 |
| 1.4 本文主要研究思路 |
| 第2章 热处理工艺对H13热作模具钢组织与性能的影响 |
| 2.1 实验材料与方法 |
| 2.2 热处理工艺对H13组织与性能的影响 |
| 2.2.1 淬火组织 |
| 2.2.2 回火次数的影响 |
| 2.2.3 回火温度的影响 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 合金元素对H13系热作模具钢组织与性能的影响 |
| 3.1 实验材料及方法 |
| 3.2 三种实验钢淬火组织 |
| 3.3 H13与Q1回火组织与性能 |
| 3.3.1 回火组织 |
| 3.3.2 硬度与冲击性能 |
| 3.4 H13与Q2回火组织与性能 |
| 3.4.1 回火组织 |
| 3.4.2 硬度与冲击性能 |
| 3.5 Q1与Q2回火组织与性能 |
| 3.5.1 回火硬度50HRC |
| 3.5.2 回火硬度52HRC |
| 3.6 综合性能分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 表面氮化处理 |
| 4.1 实验材料及方法 |
| 4.2 渗层组织及深度 |
| 4.3 渗层表面脆性 |
| 4.4 冲击性能及断口 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表(含录用)的学术论文 |
（3）Ti44A19Nb1Cr-（W，Y）合金定向凝固组织与力学性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 博士学位论文创新成果自评表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和目的 |
| 1.2 TiAl合金的研究现状 |
| 1.2.1 TiAl合金简介 |
| 1.2.2 TiAl合金材料制备方法 |
| 1.2.3 TiAl合金的相与相变 |
| 1.2.4 合金元素与组织对TiAl合金性能的影响 |
| 1.3 TiAl合金定向凝固研究 |
| 1.3.1 定向凝固技术 |
| 1.3.2 模壳材料对定向凝固TiAl合金的影响 |
| 1.3.3 实验参数对定向凝固TiAl合金的影响 |
| 1.3.4 合金元素对TiAl合金定向凝固组织的影响 |
| 1.3.5 热处理对定向组织的影响 |
| 1.3.6 定向凝固TiAl合金的力学性能研究现状 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第2章 实验材料与研究方法 |
| 2.1 研究方案与技术路线 |
| 2.2 实验材料及设备 |
| 2.3 显微组织观察与成分分析 |
| 2.3.1 宏观组织观察 |
| 2.3.2 金相组织观察(OM) |
| 2.3.3 X射线相组成分析(XRD) |
| 2.3.4 扫描电镜分析(SEM) |
| 2.3.5 电子背散射衍射(EBSD) |
| 2.4 力学性能测试手段 |
| 2.4.1 常温拉伸实验 |
| 2.4.2 高温拉伸实验 |
| 2.4.3 显微硬度测试 |
| 2.5 热处理实验 |
| 2.6 高温氧化测试 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 合金化与铸造合金组织性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 材料设计与组织性能模拟 |
| 3.2.1 合金的成分设计 |
| 3.2.2 合金凝固过程模拟 |
| 3.2.3 合金力学性能模拟 |
| 3.3 TiAl合金铸锭熔炼 |
| 3.4 Cr对合金组织与抗氧化性能的影响规律 |
| 3.5 W、Y对合金组织的影响 |
| 3.6 热处理对合金组织性能的影响 |
| 3.6.1 退火温度与保温时间对组织的影响 |
| 3.6.2 正火处理对材料组织的影响 |
| 3.6.3 材料淬火适应性研究与淬火组织分析 |
| 3.6.4 循环热处理对组织的影响 |
| 3.6.5 热处理工艺对材料力学性能的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 定向凝固Ti44Al9Nb1Cr合金凝固过程与组织演化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 定向凝固参数的测定与模壳材料污染分析 |
| 4.2.1 定向凝固温度梯度的测定 |
| 4.2.2 模壳材料对定向凝固组织的污染 |
| 4.3 抽拉速率对Ti44Al9Nb1Cr合金定向凝固组织的影响 |
| 4.3.1 抽拉速率对Ti44Al9Nb1Cr合金定向凝固初始晶粒的影响 |
| 4.3.2 抽拉速率对Ti44Al9Nb1Cr合金稳定生长组织的影响 |
| 4.3.3 抽拉速率对Ti44Al9Nb1Cr合金组织的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 W、Y合金化对Ti44Al9Nb1Cr-(W,Y)合金定向凝固组织生长与片层取向的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 W合金化对DS-Ti44Al9Nb1Cr合金组织的影响 |
| 5.3 Y合金化对DS-Ti44Al9Nb1Cr合金组织的影响 |
| 5.3.1 Y合金化对DS-Ti44Al9Nb1Cr合金初始晶粒的影响 |
| 5.3.2 Y合金化对DS-Ti44Al9Nb1Cr-0.2Y合金组织的影响 |
| 5.3.3 抽拉速率对DS-Ti44Al9Nb1Cr-0.2Y合金显微组织的影响 |
| 5.4 W、Y共同合金化对DS-Ti44Al9Nb1Cr合金组织的影响 |
| 5.4.0 Y合金化对DS-Ti44Al9Nb1Cr-0.2W-0.2Y合金组织的影响 |
| 5.4.1 Y合金化对DS-Ti44Al9Nb1Cr-0.2W-0.2Y合金显微组织的影响 |
| 5.4.2 抽拉速率对DS-Ti44Al9Nb1Cr0.2Y 0.2W合金生长的影响 |
| 5.4.3 抽拉速率对DS-Ti44Al9Nb1Cr0.2Y 0.2W合金片层取向的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 定向凝固Ti44Al9Nb1Cr-(W,Y)合金的高温拉伸性能与变形机理 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 定向凝固Ti44Al9Nb1Cr合金高温拉伸性能与变形机理 |
| 6.3 定向凝固Ti44Al9Nb1Cr0.2W0.2Y合金高温拉伸性能与变形机理 |
| 6.3.1 高温拉伸性能研究 |
| 6.3.2 高温拉伸组织及取向情况分析 |
| 6.3.3 W、Y合金化对拉伸性能的影响机理 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（4）高钒钢的制备及热处理工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高钒钢的国内外研究概况 |
| 1.2.1 高钒钢的成分及设计 |
| 1.2.2 高钒钢的制备 |
| 1.2.3 高钒钢的热处理 |
| 1.2.4 高钒钢的应用研究 |
| 1.3 粉末冶金高钒钢的研究概况 |
| 1.3.1 粉末冶金高钒钢的发展 |
| 1.3.2 粉末冶金高钒钢的特点 |
| 1.3.3 粉末冶金高钒钢的制备工艺 |
| 1.4 高钒钢存在的问题与发展趋势 |
| 1.5 研究目的、意义和研究内容 |
| 第2章 材料制备及分析测试方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 材料的原料及实验所用设备 |
| 2.2.1 材料的成分选择 |
| 2.2.2 实验用材 |
| 2.2.3 实验设备 |
| 2.3 高钒钢块体的制备及后续热处理 |
| 2.3.1 高钒钢粉体的混合及造粒 |
| 2.3.2 高钒钢块体的压制与烧结 |
| 2.3.3 高钒钢块体的热处理 |
| 2.4 高钒钢的结构与性能测试 |
| 2.4.1 粉体的测试分析 |
| 2.4.2 块体的组织分析 |
| 2.4.3 块体的性能分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 粉末冶金高钒钢的制备工艺评价 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 粉体原料的选择和评价 |
| 3.3 高钒钢坯体压制参数的选择和评价 |
| 3.4 高钒钢块体烧结温度的选择和评价 |
| 3.4.1 烧结温度对高钒钢致密性和收缩率的影响 |
| 3.4.2 烧结温度对高钒钢组织结构的影响 |
| 3.4.3 烧结温度对高钒钢力学性能的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 高钒钢的热处理工艺的选择分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 热处理工艺的选择 |
| 4.3 热处理对不同烧结高钒钢块体组织的影响分析 |
| 4.3.1 淬火对烧结高钒钢组织的影响 |
| 4.3.2 回火对烧结高钒钢淬火组织的影响 |
| 4.4 热处理对不同烧结高钒钢性能的影响分析 |
| 4.4.1 淬火对烧结高钒钢性能的影响 |
| 4.4.2 回火对烧结高钒钢性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 影响高钒钢热处理组织和性能的因素分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 热处理工艺的选择 |
| 5.3 烧结高钒钢经不同热处理后的组织结构分析 |
| 5.3.1 高钒钢在不同淬火温度下的组织结构变化 |
| 5.3.2 高钒钢在不同回火温度下的组织结构变化 |
| 5.3.3 高钒钢在不同回火次数下的组织结构变化 |
| 5.4 烧结高钒钢经不同热处理后的性能分析 |
| 5.4.1 高钒钢在不同淬火温度下的性能变化 |
| 5.4.2 高钒钢在不同回火温度下的性能变化 |
| 5.4.3 高钒钢在不同回火次数下的性能变化 |
| 5.5 高钒钢工艺路线总结分析 |
| 5.6 高钒钢与M2钢的对比分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 文章结论 |
| 6.2 不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（5）热作模具钢4Cr4Mo2NiMnSiV的磨损及高温氧化性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题目的与意义 |
| 1.2 热作模具钢的性能要求及国内外研究状况 |
| 1.2.1 热作模具钢的性能要求 |
| 1.2.2 热作模具钢的发展及国外研究状况 |
| 1.2.3 热作模具钢国内研究现状 |
| 1.3 金属的高温氧化理论 |
| 1.3.1 高温氧化的基本过程 |
| 1.3.2 高温氧化热力学 |
| 1.3.3 高温氧化动力学 |
| 1.4 金属的磨损研究进展 |
| 1.4.1 金属的磨损 |
| 1.4.2 钢的高温磨损研究 |
| 1.4.3 氧化磨损机理研究 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 第2章 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验材料与成分 |
| 2.2 实验流程 |
| 2.3 实验设备及热力学软件 |
| 2.4 实验研究方法 |
| 2.4.1 材料组织测试方法 |
| 2.4.2 材料性能测试方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 热力学计算及热处理工艺制定 |
| 3.1 合金钢4Cr4Mo2NiMnSiV的相图及TTT、CCT曲线 |
| 3.1.1 合金钢4Cr4Mo2NiMnSiV的平衡冷却相图 |
| 3.1.2 合金钢4Cr4Mo2NiMnSiV的TTT、CCT曲线 |
| 3.2 合金钢4Cr4Mo2NiMnSiV相变点的测定 |
| 3.3 热处理工艺的制定 |
| 3.3.1 退火工艺 |
| 3.3.2 淬火工艺 |
| 3.3.3 回火工艺 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 组织及力学性能分析 |
| 4.1 铸态组织 |
| 4.2 退火态组织 |
| 4.3 淬火、回火态组织 |
| 4.3.1 单液淬火、回火 |
| 4.3.2 等温淬火、回火 |
| 4.3.3 硬度研究 |
| 4.3.4 拉伸性能研究 |
| 4.3.5 冲击性能研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 高温磨损性能研究 |
| 5.1 硬度及淬火组织对高温磨损率的影响 |
| 5.1.1 硬度对高温磨损率的影响 |
| 5.1.2 淬火组织对高温磨损率的影响 |
| 5.2 外部工况对高温磨损性能的影响 |
| 5.2.1 环境温度对试验钢磨损率的影响 |
| 5.2.2 载荷对磨损性能的影响 |
| 5.3 磨损形貌及分析 |
| 5.3.1 不同环境温度的磨损形貌及分析 |
| 5.3.2 不同试样的高温磨损形貌及分析 |
| 5.4 高温磨损机理讨论 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 高温氧化及腐蚀性能研究 |
| 6.1 高温氧化性能研究 |
| 6.1.1 高温氧化动力学 |
| 6.1.2 高温氧化表面形貌 |
| 6.1.3 高温氧化截面形貌 |
| 6.2 常温腐蚀性能研究 |
| 6.2.1 极化曲线测量原理 |
| 6.2.2 电化学阻抗谱分析法 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）内燃机气缸套表面改性研究进展（论文提纲范文）
| 1 气缸套表面改性技术 |
| 1.1 表面淬火 |
| 1.2 镀层技术 |
| 1.3 等离子多元共渗技术 |
| 1.4 等离子喷涂技术 |
| 2 结语 |
（7）淬火介质对2Cr13调质钢组织与性能的影响（论文提纲范文）
| 1 试验材料、设备与方法 |
| 1.1 试验材料 |
| 1.2 试验设备 |
| 1.3 热处理工艺 |
| 2 试验结果与分析 |
| 2.1 显微组织及性能分析 |
| 2.2 淬火介质冷却性能分析 |
| 3 结论 |
（8）风电轴承热处理过程残余应力的数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 风电偏航轴承 |
| 1.3 偏航轴承套圈的热处理 |
| 1.4 热处理过程的数值模拟研究 |
| 1.4.1 国内外研究现状 |
| 1.4.2 热处理过程计算机模拟存在的问题和发展趋势 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 淬火过程数值模拟的有限元理论 |
| 2.1 温度场的数学模型 |
| 2.1.1 控制方程 |
| 2.1.2 初始条件 |
| 2.1.3 边界条件 |
| 2.1.4 温度场有限单元方程 |
| 2.1.5 相变潜热 |
| 2.1.6 热物性参数 |
| 2.2 组织场的数学模型 |
| 2.2.1 通过连续冷却转变曲线进行模拟 |
| 2.2.2 通过等温转变曲线进行模拟 |
| 2.2.3 连续转变和等温转变之间的关系 |
| 2.3 应力场的数学模型 |
| 2.3.1 应力场计算过程的基本假设 |
| 2.3.2 弹塑性应力应变关系 |
| 2.3.3 热弹塑性问题 |
| 2.3.4 热弹塑性问题的计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 42CrMo钢轴承外圈淬火过程的数值模拟 |
| 3.1 42CrMo钢材料的基本参数 |
| 3.1.1 42CrMo钢的化学成分 |
| 3.1.2 42CrMo钢的热物性参数 |
| 3.1.3 42CrMo钢的临界转变点 |
| 3.2 DEFORM软件简介 |
| 3.2.1 DEFORM软件概述 |
| 3.2.2 DEFORM软件的功能模块 |
| 3.2.3 DEFORM在热处理方面的应用 |
| 3.2.4 有限元软件的仿真过程 |
| 3.3 42CrMo钢轴承外圈模型建立及边界条件 |
| 3.3.1 有限元模型的建立 |
| 3.3.2 网格划分和定义材料 |
| 3.3.3 模拟控制和边界条件设定 |
| 3.4 淬火工艺的数值模拟 |
| 3.4.1 温度场的模拟结果分析 |
| 3.4.2 组织场的模拟结果分析 |
| 3.4.3 应力场的模拟结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 42CrMo试件淬火实验研究 |
| 4.1 冷却曲线测试 |
| 4.1.1 制备试样 |
| 4.1.2 热处理工艺流程 |
| 4.1.3 淬火介质 |
| 4.1.4 实验仪器 |
| 4.1.5 实验原理 |
| 4.1.6 淬火过程和数据采集 |
| 4.1.7 数据处理 |
| 4.2 实验结果与模拟结果对比分析 |
| 4.2.1 模拟结果 |
| 4.2.2 实验测试值与模拟结果对比 |
| 4.2.3 误差分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）控制冷却等温淬火球墨铸铁组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 耐磨铸球的工作环境和应用现状 |
| 1.2.1 耐磨铸球的工作过程 |
| 1.2.2 耐磨铸球的生产现状 |
| 1.3 等温淬火球铁 |
| 1.3.1 等温淬火球铁研究的意义 |
| 1.3.2 等温淬火球铁的生产工艺和组织特征 |
| 1.3.3 等温淬火球铁的发展与应用 |
| 1.4 等温淬火球铁在耐磨铸球上的应用 |
| 1.4.1 等温淬火耐磨铸球的浇注和热处理工艺 |
| 1.4.2 等温淬火耐磨铸球组织和性能的影响因素 |
| 1.4.3 等温淬火耐磨铸球在矿山中的应用 |
| 1.5 本文研究的目的和意义 |
| 1.6 文章概述 |
| 第2章 实验方案及分析方法 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.2 热处理工艺 |
| 2.2.1 热处理所用设备 |
| 2.2.2 淬火介质 |
| 2.2.3 热处理工艺 |
| 2.3 金相组织观察和扫描电镜(SEM)分析 |
| 2.4 力学性能测试 |
| 2.4.1 冲击韧性的测定 |
| 2.4.2 洛氏硬度的测定 |
| 2.5 磨损实验 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 铸球等温淬火过程温度场的有限元模拟和分析 |
| 3.1 控制冷却等温淬火工艺 |
| 3.1.1 传统等温淬火 |
| 3.1.2 分级淬火 |
| 3.1.3 控制冷却等温淬火工艺的提出 |
| 3.2 铸球控制冷却等温淬火过程温度场有限元模拟的意义和过程 |
| 3.2.1 温度场有限元模拟的意义 |
| 3.2.2 温度场有限元模拟软件 |
| 3.2.3 温度场有限元模拟步骤 |
| 3.3 铸球控制冷却等温淬火过程温度场有限元模拟结果与分析 |
| 3.3.1 铸球传统等温淬火过程的温度场 |
| 3.3.2 铸球控制冷却等温淬火过程的温度场 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 控制冷却等温淬火铸球组织分析 |
| 4.1 铸球的铸态基体组织 |
| 4.2 控制冷却等温淬火铸球组织的形貌分析 |
| 4.2.1 控制冷却等温淬火铸球的金相组织 |
| 4.2.2 控制冷却等温淬火铸球的组织形貌 |
| 4.2.3 控制冷却等温淬火铸球组织的定量分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 控制冷却等温淬火球铁力学性能分析 |
| 5.1 等温淬火球铁的性能要求 |
| 5.2 热处理工艺对铸球硬度的影响 |
| 5.2.1 控制冷却等温淬火铸球的硬度 |
| 5.2.2 奥氏体化温度和等温温度对铸球硬度的影响 |
| 5.3 热处理工艺对铸球冲击韧性的影响 |
| 5.3.1 奥氏体化温度和等温温度对铸球韧性的影响 |
| 5.3.2 铸球的冲击断口形貌 |
| 5.3.3 矿山球磨机工作状态分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 控制冷却等温淬火铸球磨损性能分析 |
| 6.1 控制冷却等温淬火工艺对铸球耐磨性的影响 |
| 6.1.1 等温温度对铸球耐磨性的影响 |
| 6.1.2 奥氏体化温度对铸球耐磨性的影响 |
| 6.2 铸球材质对耐磨性的影响 |
| 6.3 耐磨铸球的磨损形貌 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）废矿物油的污染特性及其环境风险研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外废矿物油的管理现状 |
| 1.2.1 国外废矿物油管理现状 |
| 1.2.2 国内废矿物油管理现状 |
| 1.3 国内外废矿物油的再生技术现状 |
| 1.3.1 国外废矿物油的再生技术 |
| 1.3.2 国内废矿物油的再生技术 |
| 1.4 研究内容与技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 第二章 试验材料与方法 |
| 2.1 样品中目标污染物的测试 |
| 2.1.1 样品采集 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.1.3 样品预处理 |
| 2.1.4 样品检测与质控 |
| 2.1.5 数据处理与分析 |
| 2.2 焚烧实验模拟 |
| 2.2.1 实验原理及实验参数 |
| 2.2.2 烟气中污染物的收集和处理 |
| 第三章 废矿物油的产生特性研究 |
| 3.1 我国废矿物油的产生现状 |
| 3.2 典型废矿物油产生的工艺剖析及产废系数 |
| 3.2.1 废车用润滑油 |
| 3.2.2 废淬火油 |
| 3.2.3 废冷冻机油 |
| 3.2.4 废液压油 |
| 3.2.5 废防锈油 |
| 3.2.6 废白油 |
| 3.2.7 废铸造用油 |
| 3.2.8 废润滑油 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 废矿物油中特征污染物的污染特性研究 |
| 4.1 典型废矿物油中重金属的含量分析 |
| 4.2 典型废矿物油中苯系物的含量分析 |
| 4.3 典型废矿物油中多环芳烃的含量分析 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 废矿物油处理处置过程中污染物的迁移转化 |
| 5.1 废矿物油再生过程中污染物的迁移转化 |
| 5.1.1 重金属 |
| 5.1.2 苯系物 |
| 5.1.3 多环芳烃 |
| 5.2 废矿物油焚烧过程中污染物的迁移转化 |
| 5.2.1 重金属 |
| 5.2.2 苯系物 |
| 5.2.3 多环芳烃 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 废矿物油处理处置过程中的风险评价 |
| 6.1 风险评价过程 |
| 6.1.1 危害识别 |
| 6.1.2 暴露场景建立 |
| 6.1.3 暴露途径确定 |
| 6.1.4 风险值计算 |
| 6.2 废矿物油处理处置过程中的风险分析 |
| 6.2.1 废矿物油焚烧的风险分析 |
| 6.2.2 废矿物油再生过程的风险分析 |
| 6.3 小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在学期间发表的论着及取得的科研成果 |
四、三种淬火油性能分析（论文参考文献）
- [1]热处理工艺与合金化对铁基粉末冶金材料组织与力学性能的影响[D]. 方振东. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [2]高强铝合金挤压模具用H13钢强韧化控制研究[D]. 张立嵩. 沈阳航空航天大学, 2019(04)
- [3]Ti44A19Nb1Cr-（W，Y）合金定向凝固组织与力学性能[D]. 姜铸航. 哈尔滨工程大学, 2019(04)
- [4]高钒钢的制备及热处理工艺研究[D]. 李欢. 西南石油大学, 2018(02)
- [5]热作模具钢4Cr4Mo2NiMnSiV的磨损及高温氧化性能研究[D]. 胡新建. 哈尔滨工程大学, 2018(01)
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