一、钻机中恒功率变量泵及其比例电磁铁的特性测试分析（论文文献综述）
朱晨辉[1]（2020）在《履带式烟叶采收机液压行驶系统设计及控制方法研究》文中研究表明液压行驶系统因具有响应快、控制精度高、输出扭矩大的特点,近年来在农用履带式作业车辆上得到了广泛的应用。农用履带式作业车辆采用液压传动方案代替一些复杂的机械传动中间装置,可以使系统结构布局更加灵活,机器更为轻巧化、轻量化,同时,液压行驶系统还具有工作效率高,故障发生率低,便于养护和操作等特点,这些特点对于农用履带式作业车辆而言无疑是很好的选择。随着液压技术的发展,液压元器件向着小型化并与微电子技术紧密结合的方向发展,依靠微型处理机控制,液压行驶系统的控制更加方便灵活,控制精度也越来越高。本文根据河南省丘陵烟区烟叶采收农艺特点和履带式烟叶采收机的作业要求,设计了履带式烟叶采收机的液压行驶系统及相应的行驶控制方法,实现了烟叶采收机在丘陵烟田稳定行驶作业。文中分别从液压行驶系统的设计与液压特性分析、控制部分软硬件设计、行驶控制方法、台架试验、建模仿真以及采收机行驶试验六个方面对履带式烟叶采收机行驶系统做了研究工作,研究内容如下:1.从履带式烟叶采收机的车体特征和丘陵烟田作业模式入手,提出了一种基于双泵-双马达形式的液压行驶驱动方案,并根据履带式烟叶采收机液压系统所需功率大小以及双速行驶的要求,对行驶驱动系统中的动力单元和液压元件进行了计算选型,使其满足了烟叶采收机在行驶及作业过程中的各项功能要求;从变量柱塞泵和定量行走马达结构原理入手,对行驶液压系统进行了液压特性分析,并基于AMESim软件对烟叶采收机驱动系统进行了仿真分析,分析了其液压行驶系统在斜坡满载起步、停车与平地差速转向三种工况下变量泵和定量马达液压输出特征。2.为实现烟叶采收机行驶驱动系统功能要求,利用模块化设计思想,完成了基于EPEC3724控制器的烟叶采收机行驶控制系统的软硬件设计,提出了一种以速度控制手柄为控制执行器的自动油门控制方案,设计了速度控制手柄方位与车辆行驶状态的对应规则,分析了速度控制手柄自动油门控制方案的控制原理。3.论文对烟叶采收机在直行和转向两种行驶状态下的控制方法进行研究。采用模糊PID控制器对单通道液压马达输出转速进行控制。针对直线行驶双马达同步转速输出问题,分析了常见的三种双轴同步控制方法,通过对三种方法进行分析,最终采用了交叉耦合模糊PID同步控制方式;针对转向行驶控制问题,从车辆运动学的角度分析了履带车在转向过程中的三种差速转向方式,综合考虑了采收机转向时转向半径、转向阻力、驾驶安全以及与速度控制手柄匹配方式这四个因素,最后采用了内侧降速式差速转向方式。4.为验证所提出的单通道模糊PID闭环控制和交叉耦合双闭环复合控制的控制效果,搭建了双泵双阀控马达系统的仿真模型和试验台架。试验结果表明,在阶跃跟踪试验和冲击试验中,模糊PID控制对比PID控制,系统输出转速稳态误差小3r/min、冲击下最大转速差值少10r/min、稳定调节时间快0.2s,由此可见,模糊PID控制算法在马达转速稳定输出、抗干扰能力、控制响应时间上优于PID控制;在双轴同步试验过程中:相比于并行式PID同步转速控制方法,双闭环模糊PID控制下的系统输出转速差值同比减小了55.6%,稳定调整时间平均缩短了37.5%。5.建立了履带式烟叶采收机液压驱动系统数学模型和车辆转向动力学数学模型,将两个模型联立后在Matlab/Simulink软件中对其模型进行了仿真分析,模拟了采收机在转向半径R≥B/2和0≤R<B/2两种转向模式下的转向状态,并从中对比分析了PID控制和模糊PID控制对单通道泵控马达系统转速输出效果和交叉耦合同步控制下的双轴液压马达转速输出效果。6.对履带式烟叶采收机进行了基础行驶试验和田间作业试验。在直线行驶试验中,从直线行驶偏驶率和双通道马达转速输出同步性两个方面对比分析了单通道PID控制、单通道模糊自适应PID控制、双通道交叉耦合PID复合控制以及双通道交叉耦合模糊自适应PID控制等4种方法的控制效果;在转向行驶试验中,从行走马达输出转速的稳定性、采收机转向半径的相对误差以及两侧履带的滑转和滑移率三个方面对比分析了PID和模糊PID两种控制算法的控制效果;在田间试验中,从动力性、转向性、制动性、持续行驶性和操纵性五个评价指标上综合分析了履带式烟叶采收机的行驶驱动性能。
朱伟[2]（2020）在《基于嵌入式软PLC的掘进机控制平台关键技术研究》文中研究表明目前煤矿用掘进机广泛采用地面通用型可编程控制器（PLC）和工程专用控制器作为控制平台,通用型PLC并未考虑煤矿行业的特殊应用场景,存在维护不便、成本高和跨平台移植难等问题,工程专用控制器防护性能较好,但大多依靠外购进口品牌。为解决控制平台的上述问题,针对四回路悬臂式掘进机,依据其控制需求,开发了掘进机专用嵌入式软PLC作为系统控制平台,设计了嵌入式软硬件平台,开发了控制平台硬件电路,移植了Linux操作系统并做实时化改造,针对硬件电路开发Linux底层驱动。在此嵌入式平台上移植软PLC的运行时系统,通过开发软PLC的设备描述文件和I/O驱动,开发层操作的变量逐层映射到底层硬件,实现开发层对控制平台的可操作,把嵌入式平台转化为标准化的PLC设备。在嵌入式软PLC控制平台上,开发了掘进机电磁比例多路换向阀控制应用程序,引入斜坡控制、PID控制和数字滤波功能。分别采用控制平台与液压试验台的PWM接口驱动电磁比例多路换向阀,通过对比稳态比例特性曲线形态,验证了控制平台的比例控制功能稳定且响应速度满足要求,并通过其余接口功能测试,验证其实现了掘进机控制需求的所有接口功能。开发的嵌入式软PLC实现了掘进机控制的软逻辑、模块化、标准化和平台化,便利了跨平台移植且节约了开发成本,软PLC开放的智能算法接口也为掘进机先进控制功能的实现提供稳定平台。
曹培森[3]（2017）在《水平定向钻机给进与回转控制技术的研究》文中研究说明论文以水平定向钻机为研究对象,分析并确定了该型号钻机推进与回转液压控制回路,对现有钻机两种回路中使用的恒流泵（负载敏感技术）和恒压变量泵技术原理进行了分析,确定了钻机在两种回路中所用液压动力元件与执行元件及其技术参数。分析了现有液压仿真软件的特点,利用AMESim软件专注于物理模型的特点,分别对钻机给进与回转系统建立了模型,仿真并分析钻机在各种工作环境下的钻进参数影响,得出负载敏感系统能根据负载所需要的压力、流量、转速自动调整运行状态,实现负载自适应的特点。但是该技术无法采用灵活的算法控制,因此该技术对复杂工况下钻进具有局限性。由于钻机在钻岩过程中具有非线性、时变、不确定性的特点,为实现钻机在复杂工况下适应性强、实时控制钻进参数的目的,采用电液比例控制技术,分别推导了钻机给进与回转液压系统电液比例换向阀、变量泵、回转马达及给进油缸与负载的数学模型,通过拉氏变换分别推导了相应的传递函数,搭建完成闭环控制系统。分析并确定采用模糊自适应PID控制技术,分别对钻机给进与回转系统进行模糊化,确定隶属函数及模糊逻辑控制规则,以建立推进与回转模糊控制器。利用Matlab/Simulink搭建了模糊自适应PID控制及PID控制模型,对不同工况下进行了仿真,仿真结果与常用恒压变量泵、恒流变量泵进行了比较,得出模糊自适应PID技术在钻探过程中,能够使控制系统动态性能得到改善,应用模糊自适应PID技术使钻机在钻探过程中能够实现智能化控制的目的。
郭继艳[4]（2016）在《CFR80旋挖钻机液压控制系统的仿真研究》文中研究指明旋挖钻机是一种快速成孔的桩基础施工设备,广泛应用于公路、铁路、桥梁等领域,其中动力头系统是旋挖钻机最重要的组成部分,动力头的钻进效率对整机性能具有重要影响。本论文研究了动力头和加压复合回路的液压系统,并对恒功率变量泵控系统和负载敏感泵控系统进行了基于钻进、高速抛土模式等工况的仿真对比,仿真结果表明负载敏感泵控系统可以很好地解决功率损失问题,对于有效提高钻进工况的效率具有一定的理论意义。首先对CFR80型旋挖钻机的主要液压回路即动力头回路、加压油缸回路等进行了工作原理分析和液压控制系统元件的计算选型,并对二通流量调节阀、限压阀、动力头马达、恒功率变量泵、负载敏感泵、负载敏感比例多路阀等进行物理建模仿真及性能分析。得到各主要元件的特性曲线,通过与产品样本曲线对比,验证元件模型的正确性。其次对CFR80旋挖钻机恒功率控制系统进行基于AMESim软件的仿真分析,并对其进行负载敏感控制系统的仿真分析,对钻进、高速抛土模式、钻进工况加压系统等工况进行了对比。在做复合动作时,加压油缸压力损失较大,针对动力头及加压油缸复合动作过程中存在的发热问题,提出了改进方案,给出了液压系统原理图,利用AMESim进行了建模仿真,并且与原系统仿真进行了对比,证明了改进方案的可行性,为进一步的研究提供了理论基础。最后针对回转回路的不精确性对回转原理进行了优化,确定了基于CAN总线的电子控制方案;对控制系统的功能进行了规划,并以此为依据进行了控制系统的硬件选型和软件功能设计,完成了控制系统设计。
周良伟[5]（2016）在《基于模糊PID的牙轮钻机推进回转控制的研究》文中研究指明牙轮钻机的钻进控制系统在很大程度上决定了钻机的性能,目前国内液压钻机普遍采用了节流调速方式[1],因此存在能量利用效率低、钻进控制效果较差的问题,本文采用容积调速方案,通过调整变量泵的排量进行压力或流量调节,适应钻进作业时负载的变化。钻机作业的地质构造复杂,传统的压力直接反馈控制方式,应对复杂钻进工况时表现的效果较差,使用电液比例控制方式,将其转化为压力-电反馈,实现对压力、速度、位移、转矩等参数的调整与补偿,保证高效作业的同时,使钻进过程更加平稳、可靠。本文首先分析液压元件的工作原理,建立了液压分立元件的传递函数模型,并使用MATLAB/Simulink搭建液压系统整体数学模型,分析其开环阶跃响应特性;进一步使用AMESim对液压功能部件与整个回路进行物理建模,两类模型互相验证其正确性与准确性。基于物理型式的建模在直观性、准确性上具有明显优势,因此后文着重采用该方式对系统特性进行分析。传统PID控制器结构简单、鲁棒性好,缺点是当系统处于运行状态时,控制器的所有参数固定不变,在应对复杂多变的工况时,不能保持参数最优。因此本文使用PID算法为对照组,另外设计了模糊自适应PID算法,实现PID控制器相关参数的在线实时调整,结合AMESim与Simulink分别在物理建模与控制分析上的优势,对液压钻进控制系统进行仿真与分析,最终得到的结果符合预期的效果,在一定程度上提升了钻进控制系统的性能。
胡有冰[6]（2015）在《旋挖钻机钻孔作业系统负载自适应控制研究》文中认为旋挖钻机是工程机械领域的高新技术产品,在灌注桩、连续墙、基础加固等多种地基基础施工中得到广泛应用。本文以某型号旋挖钻机的钻孔作业系统为研究对象,对其工作过程负载自适应控制进行了理论分析、仿真模拟和实验研究。首先,分析了旋挖钻机钻孔作业的工况特点,详细介绍了与钻孔作业相关的各液压系统回路,对系统中各主要元件的控制方式进行了探讨,为确定系统的控制方案提供了理论基础。其次,根据旋挖钻机钻孔作业系统的自适应控制要求,提出了基于恒功率的分工况控制方案;运用发动机的转速感应模糊PID控制和A8VO变量泵极限负荷控制,实现了发动机的输出功率和变量泵的吸收功率的匹配;运用AMESim和Simulink建立了钻孔作业系统的联合仿真模型,依据此模型对钻孔作业过程进行了仿真分析,验证了系统所采用的控制策略在理论上的可行性,为系统的调试和改进提供了参考依据。再者,根据钻孔作业系统的控制对象,确定了基于CAN总线的电子控制方案;对控制系统的功能进行了规划,并以此为依据进行了控制系统的硬件选型和软件功能设计,完成了控制系统设计。最后,将设计的电子控制系统应用于某型号的旋挖钻机,并以此钻机为实验平台,对钻孔作业过程进行了实验研究,通过对采集到的数据进行分析,验证了所采用的控制策略在实际工作中的可行性。
秦加林[7]（2014）在《大型水平定向钻机动力头液压系统及其控制研究》文中研究指明随着我国经济的快速发展和城镇化建设的稳步推进，地下管线的修复、更换和建设是必不可少的，同时由于经济社会发展带来的巨大能源消耗，石油、天然气、煤气管线的铺设工程已成为我国能源战略中的重要组成部分。这些都为我国非开挖技术的发展提供了有利的市场条件，其中石油、天然气管线等大型管线穿越工程的建设更需要大型水平定向钻机作为支撑，其国内市场需求非常可观。因此，有必要对大型水平定向钻机进行研究和开发。动力头液压系统及其控制作为钻机的关键部分，其水平高低决定着整机的品质。论文对泵控闭式液压系统和泵控开式液压系统作了分析、对比，同时也对基于CAN总线的分布式控制系统的特点和结构作了介绍，为动力头液压系统和控制系统整体方案的确定提供理论了基础。在分析钻机施工工艺及特性的基础上，提出动力头液压系统的设计要求；根据液压系统主要元件的工作原理，对液压泵和液压马达进行了数学建模；基于马达的数学模型对系统的动态特性进行定性分析；建立了基于仿真软件AMESim的变量泵和动力头液压系统的仿真模型，分别用实验对仿真模型作了验证，利用仿真模型针对不同性能参数对系统动态特性的影响做了定量分析，为系统的调试和改进提供了参考依据。分析了动力头控制系统结构，规划了控制功能，介绍了系统的主要控制硬件；基于现有控制系统结构，提出发动机自动降速控制，对自动降速控制在钻机上的应用做了分析，设计了控制功能，并确定了部分控制参数。首次提出将发动机自动降速控制技术应用于大型水平定向钻机，对提升钻机的节能性有着重要意义。针对变量泵和液压系统的仿真模型，搭建实验平台，做了相关实验测试，并将实验结果用于对仿真模型的验证。
朱振新[8]（2014）在《旋挖钻机动力系统功率匹配控制策略及试验研究》文中研究表明摘要：旋挖钻机作为钻孔灌注桩成孔施工的复杂大惯量工程装备,施工的高效性和稳定性一直是其追求的目标。一方面由于现有旋挖钻机功率储备最高达29%,导致发动机功率利用率低；另一方面旋挖钻机施工工况复杂、负荷变化范围大,作业时发动机转速波动剧烈。本文针对上述两方面问题,从旋挖钻机动力系统功率匹配出发,通过理论、仿真分析和试验研究,提出适合旋挖钻机的功率匹配控制方案,以提高旋挖钻机施工效率和稳定性。综述国内外工程机械功率匹配技术。分析旋挖钻机作业系统和作业工况,并定性分析动力系统匹配环节对旋挖钻机施工效率、稳定性的影响。结合工况与动力系统匹配分析,在借鉴工程机械功率匹配技术的基础上,提出功率匹配控制方案。分析发动机工作特性,并建立发动机油耗模型和动力性模型；分析电子越权变量泵控制原理,并建立电流—扭矩数学模型。依此建立旋挖钻机发动机—变量泵联合仿真模型,为旋挖钻机动力系统功率匹配研究提供仿真与研究平台。针对旋挖钻机施工参数非线性、时变的特点,采用基于转速感应的极限负荷控制策略及单神经元PID控制算法,并利用仿真模型对动力系统功率匹配进行仿真分析,为匹配方案的实现提供理论依据和指导。围绕旋挖钻机动力系统功率匹配进行试验研究。试验包括五个方面内容：一.搭建旋挖钻机无线测试系统,为试验研究提供测试工具；二.测得电子越权变量泵控制电流—扭矩关系,以建立数学模型；三.测得不同设定转速、不同负荷下发动机稳态工作参数,以建立发动机静态调速特性数学模型；四.通过溢流加载试验,验证功率匹配控制方案有效性；五.通过实地打孔试验,对比功率匹配控制前后旋挖钻机施工效率。
方传宝[9]（2012）在《全回转套管钻机液压系统设计及仿真研究》文中指出伴随我国城市现代化进程高速推进，城市大型基础桩岩土钻掘技术发展迅速。全回转套管钻机在城市化进程中起着重要的作用，它主要运用于城市高架桥、高铁以及桥梁等基础桩施工中。然而，我国使用的全回转套管钻机主要来自于进口，全回转套管钻机的国产化已成为我国基础装备事业需迫切解决的实际课题。为了响应国家十二规划，振兴我国基础装备事业，提高我国桩工机械设备在桩工工程上的施工能力，本文设计了全回转套管钻机液压系统和并对压拔液压系统进行了仿真研究。对全回转套管钻机的研制具有重要的指导意义。本文根据最大拉应力理论、最小能原理以及McKyes土壤切削阻力理论对岩土切削进行了力学分析。以液压传动理论及电液比例控制技术为基础设计了全回转套管钻机液压驱动及控制系统，并采用AMEsim液压仿真软件对压拔液压系统及元件进行了仿真分析。主要的研究内容及结论如下：（1）建立了全回转套管钻机岩土切削的力学模型，并对力学模型中影响刀具负载的参数特性进行研究，得出了垂直进给力与切削深度基本成线性关系的结论。为全回转套管钻机液压系统设计提供了理论依据。（1）设计了全回转套管钻机回转液压系统并分析其工作原理，完成了全回转套管钻机压拔及回转液压系统进行参数计算，建立了全回转套管钻机压下进给液压系统控制方式和回转液压系统控制方式。（3）建立了压拔液压系统及元件的仿真模型，并进行了仿真分析，通过对加压恒压压下进给和减压恒压压下进给的三种控制方式进行仿真分析与对比，证明了在全回转套管钻机压下进给控制方案中，双压力闭环控制及压力闭环流量跟踪控制的恒钻压控制特性优于全开环控制的基本结论。
张楠[10]（2010）在《工业计算机控制系统在岩土钻测装备中的应用研究》文中指出本文针对我国岩土施工装备的自动化水平不高的现状,设计了应用于包括岩土施工钻孔机械以及岩土热物理性质原位测试仪的岩土钻测装备工业计算机控制系统。文章对工业计算机控制系统进行了深入研究。整个系统包括硬件系统、控制算法以及上位机软件系统。硬件系统实现了对装备应用过程中各类参数的实时采集、信号处理以及控制输出,通过对装备的执行机构进行调节,实现控制动作;控制算法的设计实现了装备的自动控制策略,使装备按照预期的控制方式动作;而上位机软件的开发完成了人机交互界面的设计、建立工程数据库,可以对工程参数进行实时监控、生成数据报表以及实现对工况异常和事故的报警功能,最为重要的是对控制策略进行编程,实现上位机的数据处理以及控制输出功能。论文从上述几个方面对装备的工业计算机控制系统进行设计研究与开发。建立了应用于钻机与岩土热物理性质原位测试仪的工业计算机控制系统硬件,针对装备执行机构特性与实际工况进行了算法设计,同时应用工业组态软件对控制系统的上位机软件系统进行了设计开发,建立工程数据库、开发人机交互界面,对参数进行实时检测、生成数据报表,并进行了标度变换、数据处理以及控制算法程序设计。完成装备工业计算机控制系统研究开发后进行了试验研究,对关键参数的变送器进行了标定,对系统硬件进行安装调试,通过对装备的运行测试以及实际工程应用,检验了工业计算机控制系统在岩土钻测装备中的应用效果。结果表明该系统对装备控制动作正常,参数采集精确,系统运行稳定,控制效果达到了预期要求。该系统的开发旨在提高岩土工程施工效率。本研究利用现今广泛应用的工业控制领域中的关键技术,为提高岩土钻测装备自动化提供了一种新的思路。
二、钻机中恒功率变量泵及其比例电磁铁的特性测试分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、钻机中恒功率变量泵及其比例电磁铁的特性测试分析（论文提纲范文）
（1）履带式烟叶采收机液压行驶系统设计及控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的提出及意义 |
| 1.2 课题来源及研究目标 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 烟草收获机械研究现状 |
| 1.3.2 履带作业底盘在农业机械中的应用 |
| 1.3.3 履带车辆液压行驶系统发展现状 |
| 1.3.4 履带车辆行驶系统中马达转速输出控制方法研究进展 |
| 1.4 主要研究内容与技术方法 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 履带式烟叶采收机行驶液压系统设计研究 |
| 2.1 履带式烟叶采收机结构及工作原理 |
| 2.1.1 履带式烟叶采收机结构介绍 |
| 2.1.2 履带式烟叶采收机工作原理 |
| 2.2 履带式烟叶采收机液压行驶系统方案分析 |
| 2.2.1 履带式烟叶采收机液压行驶系统方案设计 |
| 2.2.2 液压行驶系统对比分析 |
| 2.2.3 履带式烟叶采收机驱动方案的确定 |
| 2.3 液压驱动系统计算与选型 |
| 2.3.1 发动机的选型 |
| 2.3.2 液压马达的选型 |
| 2.3.3 液压泵的选型 |
| 2.4 采收机变量泵控马达系统液压特性分析 |
| 2.4.1 变量泵结构原理及控制方式 |
| 2.4.2 行走马达结构原理与调节方式 |
| 2.5 基于AMESim履带式采收机液压驱动系统仿真分析 |
| 2.5.1 基于AMESim的液压系统仿真研究进展 |
| 2.5.2 烟叶采收机驱动系统AMESim模型建立 |
| 2.5.3 采收机驱动系统仿真及结果分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 履带式烟叶采收机驱动控制系统设计研究 |
| 3.1 履带式烟叶采收机驱动系统功能要求 |
| 3.1.1 履带式烟叶采收机基本行驶功能 |
| 3.1.2 发动机变功率控制功能 |
| 3.1.3 转场、作业行驶模式切换功能 |
| 3.1.4 速度油门手柄控制功能 |
| 3.2 采收机驱动控制系统硬件平台的搭建与设计 |
| 3.2.1 控制器的选型 |
| 3.2.2 转场/作业模式切换电路 |
| 3.2.3 车速控制系统设计 |
| 3.2.4 发动机转速控制系统设计 |
| 3.2.5 人机交互接口电路设计 |
| 3.3 采收机驱动控制系统软件设计 |
| 3.3.1 开发环境介绍 |
| 3.3.2 控制系统软件总体设计方案 |
| 3.3.3 发动机转速控制系统软件设计 |
| 3.3.4 车速控制系统软件设计 |
| 3.4 烟叶采收机速度手柄自动油门控制方案 |
| 3.4.1 手柄方位与车辆行驶状态的对应方案 |
| 3.4.2 速度手柄自动油门控制方案 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 履带式烟叶采收机行驶系统控制方法设计研究 |
| 4.1 烟叶采收机驱动系统原理分析 |
| 4.2 单通道变量泵控马达稳定转速输出控制方法 |
| 4.2.1 变量泵控马达转速输出控制方法研究现状 |
| 4.2.2 烟叶采收机单通道泵控马达控制算法的提出 |
| 4.2.3 模糊自适应PID控制原理及应用 |
| 4.3 履带式烟叶采收机行驶控制方法 |
| 4.3.1 履带式烟叶采收机直线行驶同步控制方法 |
| 4.3.2 履带式烟叶采收机驱动系统转向控制方法 |
| 4.4 双泵双阀控马达系统恒转速输出复合控制台架试验 |
| 4.4.1 双泵双阀控马达系统试验台架的搭建 |
| 4.4.2 试验步骤及方法 |
| 4.4.3 试验台架控制平台的搭建 |
| 4.4.4 仿真与试验结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 履带式烟叶采收机驱动系统数学建模与仿真分析 |
| 5.1 履带式烟叶采收机驱动系统数学模型的建立 |
| 5.1.1 电液比例变量泵主要元件建模 |
| 5.1.2 变量泵控液压马达环节数学建模 |
| 5.1.3 速度传感器数学模型的建立 |
| 5.1.4 比例放大器数学模型的建立 |
| 5.1.5 泵控马达模型控制框图 |
| 5.2 履带式烟叶采收机动力学模型建立 |
| 5.2.1 烟叶采收机理论转向过程 |
| 5.2.2 履带式烟叶采收机转向动力学模型 |
| 5.3 履带式烟叶采收机驱动系统仿真分析 |
| 5.3.1 模糊自适应PID控制器的设计 |
| 5.3.2 烟叶采收机驱动系统数学模型参数的确定 |
| 5.3.3 烟叶采收机驱动系统仿真分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 履带式烟叶采收机驱动行驶试验 |
| 6.1 履带式烟叶采收机直线行驶性能试验 |
| 6.1.1 试验方案设计与实现方法 |
| 6.1.2 直线行驶试验步骤及结果分析 |
| 6.2 履带式烟叶采收机转向行驶性能试验 |
| 6.2.1 双侧履带行走马达的转速分析 |
| 6.2.2 转向轨迹与偏移量测定 |
| 6.2.3 滑转和滑移率的测量 |
| 6.3 田间作业行驶试验 |
| 6.3.1 试验方法 |
| 6.3.2 试验分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 主要参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间科研经历及成果 |
（2）基于嵌入式软PLC的掘进机控制平台关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 可编程控制器发展历史 |
| 1.2.2 掘进机控制研究现状 |
| 1.2.3 电磁比例多路换向阀控制研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 论文组织结构 |
| 2 控制平台总体方案设计 |
| 2.1 掘进机控制系统分析 |
| 2.1.1 控制系统组成分解 |
| 2.1.2 控制回路分析 |
| 2.1.3 掘进机功能分析 |
| 2.2 控制系统整体架构设计 |
| 2.3 控制平台软硬件架构设计 |
| 2.3.1 软件平台分层设计 |
| 2.3.2 硬件平台架构设计 |
| 2.4 小结 |
| 3 控制平台硬件和系统层设计 |
| 3.1 控制平台硬件设计 |
| 3.1.1 关键硬件电路设计 |
| 3.1.2 比例多路换向阀驱动电路 |
| 3.2 实时操作系统移植 |
| 3.2.1 系统开发环境搭建 |
| 3.2.2 操作系统移植 |
| 3.2.3 实时化升级改造 |
| 3.3 嵌入式软PLC运行时系统 |
| 3.3.1 运行时系统分析 |
| 3.3.2 运行时系统构建 |
| 3.4 小结 |
| 4 控制平台驱动开发 |
| 4.1 设备配置描述 |
| 4.1.1 设备配置描述原理 |
| 4.1.2 设备描述文件修改 |
| 4.2 COSESYS驱动组件开发 |
| 4.2.1 I/O驱动开发 |
| 4.2.2 使用外部函数开发库 |
| 4.3 Linux基于硬件的驱动开发 |
| 4.3.1 串口设备驱动 |
| 4.3.2 GPIO驱动 |
| 4.3.3 PWM驱动 |
| 4.4 小结 |
| 5 控制平台应用研究和验证 |
| 5.1 PWM控制比例多路换向阀数学模型 |
| 5.1.1 PWM驱动信号原理研究 |
| 5.1.2 驱动比例电磁铁模型研究 |
| 5.1.3 比例多路换向阀模型研究 |
| 5.2 PWM驱动比例多路换向阀实现 |
| 5.2.1 AMESim仿真确定PWM驱动频率值 |
| 5.2.2 PID电流反馈 |
| 5.2.3 PWM程序实现 |
| 5.3 控制性能实验 |
| 5.3.1 实验对象选择 |
| 5.3.2 实验系统组成及布置 |
| 5.3.3 实验 |
| 5.4 小结 |
| 6 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（3）水平定向钻机给进与回转控制技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究课题的背景 |
| 1.2 水平定向钻机的简介 |
| 1.3 水平定向钻进技术简介 |
| 1.4 钻机在国外的发展概况 |
| 1.5 钻机在国内的发展概况 |
| 1.6 水平定向钻机发展趋势 |
| 1.7 本课题研究的主要内容 |
| 第2章 动力头给进回转系统分析 |
| 2.1 负载敏感技术的研究 |
| 2.2 恒压变量泵的研究 |
| 2.3 恒功率变量泵的研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 动力头给进回转液压系统设计 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 动力头液压系统性能要求 |
| 3.3 运动与负载分析 |
| 3.3.1 动力头运动分析 |
| 3.3.2 负载分析 |
| 3.4 回转工作压力分析 |
| 3.5 回转控制系统分析 |
| 3.5.1 回转系统马达 |
| 3.5.2 确定回转系统液压泵 |
| 3.6 动力头推拉系统研究 |
| 3.6.1 推拉系统液压泵和液压缸 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 给进与回转控制系统仿真分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 AMESim简介及模型单元建立 |
| 4.3 给进控制系统仿真分析 |
| 4.3.1 对换向阀信号的分析 |
| 4.3.2 对钻机负载恒定时进行仿真分析 |
| 4.3.3 对随机载荷工况进行分析 |
| 4.4 回转控制系统分析 |
| 4.4.1 负载交变载荷变化的影响 |
| 4.4.2 抗干扰特性分析 |
| 4.4.3 超载情况下的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 液压控制系统建模 |
| 5.1 概论 |
| 5.2 钻机给进闭环控制系统建模 |
| 5.2.1 比例方向阀建模 |
| 5.2.2 控制油缸建模 |
| 5.2.3 变量控制缸斜盘倾角模型 |
| 5.3 数学模型参数的确定 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 模糊自适应PID控制及仿真 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 PID控制 |
| 6.3 模糊PID控制 |
| 6.4 模糊控制器的组成 |
| 6.5 给进系统模糊控制器设计 |
| 6.5.1 模糊化 |
| 6.5.2 确定隶属度函数 |
| 6.5.3 推理规则的确定 |
| 6.5.4 去模糊化 |
| 6.6 回转系统模糊控制器设计 |
| 6.7 给进控制系统仿真 |
| 6.8 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）CFR80旋挖钻机液压控制系统的仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 课题的研究意义 |
| 1.2 旋挖钻机的基本类型及液压系统组成 |
| 1.2.1 旋挖钻机可以按照多种方式分类 |
| 1.2.2 旋挖钻机液压系统概述 |
| 1.3 旋挖钻机的国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 国外旋挖钻机的发展现状 |
| 1.3.2 国内旋挖钻机的发展现状 |
| 1.3.3 旋挖钻机国内外技术对比 |
| 1.3.4 旋挖钻机的发展方向 |
| 1.4 课题研究的目的及主要内容 |
| 第2章 旋挖钻机液压控制系统的设计 |
| 2.1 旋挖钻机的工作原理 |
| 2.2 旋挖钻机液压控制系统的设计 |
| 2.2.1 动力头液压回路 |
| 2.2.2 加压回路 |
| 2.2.3 动力头回转回路 |
| 2.2.4 PSB负载敏感比例多路换向阀 |
| 2.3 液压动力系统控制方式 |
| 2.3.1 恒功率控制 |
| 2.3.2 负载敏感控制 |
| 2.4 CFR80旋挖钻机液压控制系统元件的计算选型 |
| 2.4.1 液压马达的计算 |
| 2.4.2 加压油缸的设计计算 |
| 2.4.3 液压泵的流量压力和选择泵的规格 |
| 2.4.4 发动机功率 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 液压系统基本元件的建模与仿真 |
| 3.1 AMESim仿真软件的介绍 |
| 3.2 元件的建模与仿真分析 |
| 3.2.1 二通流量调节阀 |
| 3.2.2 限压阀 |
| 3.2.3 负载敏感比例多路阀 |
| 3.2.4 动力头马达 |
| 3.3 负载敏感模型 |
| 3.3.1 负载敏感泵数学建模 |
| 3.3.2 负载敏感阀 |
| 3.3.3 负载敏感泵的AMESim模型 |
| 3.3.4 仿真分析 |
| 3.4 恒功率变量泵的数学模型及仿真 |
| 3.4.1 恒功率变量泵模型 |
| 3.4.2 恒功率变量泵模型的仿真分析与验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 动力头和加压复合回路系统的仿真分析 |
| 4.1 恒功率控制回路仿真 |
| 4.1.1 钻进工况动力头系统回路的仿真 |
| 4.1.2 动力头高速抛土模式的仿真 |
| 4.1.3 钻进工况加压系统回路的仿真 |
| 4.2 负载敏感控制系统回路仿真 |
| 4.2.1 动力头高速甩土模式的仿真 |
| 4.2.2 钻进工况加压系统回路的仿真 |
| 4.2.3 工况一 |
| 4.2.4 工况二 |
| 4.3 动力头及加压油缸回路改进方案 |
| 4.3.1 动力头和加压油缸复合回路工况分析 |
| 4.3.2 动力头及加压油缸回路改进方案的建模仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 钻进和回转电气控制系统设计 |
| 5.1 电气控制简介 |
| 5.2 电气控制系统设计 |
| 5.2.1 控制方案 |
| 5.2.2 信号的采集和处理 |
| 5.2.3 主要硬件选型 |
| 5.3 旋挖钻机钻孔作业控制系统设计方案 |
| 5.3.1 旋挖钻机动力头作业功能控制 |
| 5.3.2 自动怠速控制程序设计 |
| 5.3.3 发动机转速控制程序设计 |
| 5.4 回转自动定位程序设计 |
| 5.4.1 动力头回转回路的优化 |
| 5.4.2 回转主程序流程图 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）基于模糊PID的牙轮钻机推进回转控制的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国外牙轮钻机研究现状 |
| 1.2.2 国内牙轮钻机研究现状 |
| 1.3 课题研究目的和意义 |
| 1.4 本课题主要研究的内容 |
| 第2章 推进回转控制系统工况适应方案 |
| 2.1 牙轮钻机钻进原理与结构型式 |
| 2.1.1 加压提升系统型式 |
| 2.1.2 回转系统型式 |
| 2.2 牙轮钻机液压系统设计 |
| 2.2.1 牙轮钻机液压调速系统类型 |
| 2.2.2 液压系统的工作原理 |
| 2.2.3 加压提升回路 |
| 2.2.4 液压系统回转回路 |
| 2.3 液压系统设计计算 |
| 2.3.1 加压系统计算 |
| 2.3.2 回转系统计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 牙轮钻机推进回转系统理论分析 |
| 3.1 钻机回转加压闭环控制系统方案 |
| 3.1.1 液压系统建模常用方法 |
| 3.1.2 钻机钻进控制系统整体设计 |
| 3.2 钻机加压系统元件的Simulink建模 |
| 3.2.1 电液比例变量机构建模 |
| 3.2.2 泵-加压马达建模 |
| 3.2.3 泵-回转马达建模 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 液压系统分析与仿真 |
| 4.1 电液比例阀动态特性的分析 |
| 4.2 轴向柱塞变量泵 |
| 4.3 钻机液压主回路 |
| 4.3.1 两类模型的动态响应对比 |
| 4.3.2 主回路系统的分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 控制器算法及仿真 |
| 5.1 模糊自适应PID控制 |
| 5.1.1 PID控制器的工作原理 |
| 5.1.2 模糊控制原理 |
| 5.1.3 模糊自适应PID控制原理 |
| 5.2 自适应PID模糊控制器设计 |
| 5.2.1 加压系统模糊控制器设计 |
| 5.2.2 回转系统模糊控制器设计 |
| 5.3 加压系统自适应模糊PID控制仿真 |
| 5.4 回转系统自适应模糊PID控制仿真 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）旋挖钻机钻孔作业系统负载自适应控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 旋挖钻机简介 |
| 1.1.3 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外旋挖钻机控制技术研究现状 |
| 1.2.1 国外旋挖钻机控制技术研究现状 |
| 1.2.2 国内旋挖钻机控制技术研究现状 |
| 1.3 旋挖钻机控制技术的发展趋势 |
| 1.3.1 电液比例控制智能化 |
| 1.3.2 柴油机电喷技术 |
| 1.3.3 混合动力技术 |
| 1.4 课题的主要研究内容 |
| 第2章 旋挖钻机钻孔作业系统分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 旋挖钻机钻孔作业系统组成 |
| 2.2.1 动力头回转回路 |
| 2.2.2 主卷扬回路 |
| 2.2.3 加压缸回路 |
| 2.3 旋挖钻机钻孔作业工况特点 |
| 2.4 旋挖钻机钻孔作业系统主参数 |
| 2.5 旋挖钻机钻孔作业系统控制方式分析 |
| 2.5.1 主泵控制方式 |
| 2.5.2 多路阀控制方式 |
| 2.5.3 动力头马达控制方式 |
| 2.5.4 发动机-变量泵联合控制方式 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 旋挖钻机钻孔作业系统仿真 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 旋挖钻机钻孔作业系统自适应控制要求 |
| 3.3 旋挖钻机钻孔作业系统控制方案 |
| 3.4 钻孔作业系统关键元件的 AMESim 模型 |
| 3.4.1 恒功率变量双泵的模型 |
| 3.4.2 电比例马达‐负载的模型 |
| 3.5 旋挖钻机钻孔作业系统仿真分析 |
| 3.5.1 钻孔作业系统仿真模型 |
| 3.5.2 发动机‐变量泵转速感应控制 |
| 3.5.3 旋挖钻机钻孔作业系统仿真分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 旋挖钻机钻孔作业系统控制系统研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 控制对象 |
| 4.2.1 动力头回转控制 |
| 4.2.2 主卷扬控制 |
| 4.2.3 加压缸控制 |
| 4.3 旋挖钻机钻孔作业控制系统设计方案 |
| 4.4 旋挖钻机钻孔作业控制系统的功能规划 |
| 4.4.1 动力头作业功能控制 |
| 4.4.2 运行状态监测功能 |
| 4.4.3 故障诊断及报警功能 |
| 4.5 控制系统硬件选型 |
| 4.5.1 控制器选型 |
| 4.5.2 显示器选型 |
| 4.5.3 传感器选型 |
| 4.6 控制系统软件设计 |
| 4.6.1 总控制程序设计 |
| 4.6.2 自动怠速控制程序设计 |
| 4.6.3 发动机转速控制程序设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 旋挖钻机钻孔作业系统实验及分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验目的及内容 |
| 5.3 实验设备 |
| 5.3.1 实验平台介绍 |
| 5.3.2 实验检测设备 |
| 5.4 实验步骤 |
| 5.4.1 实验设备安装 |
| 5.4.2 实验过程 |
| 5.5 实验结果与分析 |
| 5.5.1 发动机-变量泵转速感应极限负荷控制实验结果分析 |
| 5.5.2 钻孔作业系统实验结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）大型水平定向钻机动力头液压系统及其控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 水平定向钻机简介及其工程应用 |
| 1.1.1 水平定向钻机简介 |
| 1.1.2 水平定向钻机的工程应用 |
| 1.2 大型水平定向钻机国内外发展现状 |
| 1.2.1 大型水平定向钻机国外发展现状 |
| 1.2.2 大型水平定向钻机国内发展现状 |
| 1.3 大型水平定向钻机发展趋势 |
| 1.3.1 发动机、液压元件及系统的研究和性能提高 |
| 1.3.2 电液一体化技术的研究与应用 |
| 1.4 本论文的选题背景及意义 |
| 1.5 本论文的研究目标与主要研究内容 |
| 1.5.1 论文研究目标 |
| 1.5.2 论文主要研究内容 |
| 第2章 泵控系统及基于 CAN 总线分布式控制系统 |
| 2.1 泵控系统 |
| 2.1.1 闭式回路泵控液压系统 |
| 2.1.2 开式回路泵控液压系统 |
| 2.1.3 动力头液压系统方案对比 |
| 2.2 基于 CAN 总线分布式控制系统 |
| 2.2.1 CAN 总线技术 |
| 2.2.2 分布式控制系统 |
| 2.2.3 基于 CAN 总线分布式控制系统总体结构 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 动力头液压系统及其动态特性研究 |
| 3.1 大型水平定向钻机施工工艺及特性分析 |
| 3.1.1 大型水平定向钻机的施工工艺分析 |
| 3.1.2 大型水平定向钻机特性分析 |
| 3.2 动力头液压系统设计要求 |
| 3.2.1 推拉液压系统 |
| 3.2.2 回转液压系统 |
| 3.3 动力头液压系统主要元件的介绍 |
| 3.3.1 液压泵的选择 |
| 3.3.2 液压马达的选择 |
| 3.3.3 换向阀的选择 |
| 3.4 动力头液压系统方案 |
| 3.5 动力头液压系统关键元件建模 |
| 3.5.1 液压泵的数学模型 |
| 3.5.2 液压马达的数学模型 |
| 3.6 动力头液压系统的动态特性分析 |
| 3.6.1 液压系统动态特性分析的概述 |
| 3.6.2 动力头液压系统关键性能参数的理论分析 |
| 3.6.3 动力头液压系统 AMEsim 仿真模型 |
| 3.6.4 额定工况下系统仿真分析 |
| 3.6.5 动力头液压系统动态特性影响因素分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 动力头控制系统研究 |
| 4.1 动力头控制系统的方案 |
| 4.2 动力头控制系统的功能规划 |
| 4.2.1 动力头作业功能 |
| 4.2.2 状态监测功能 |
| 4.2.3 报警及故障处理功能 |
| 4.2.4 GPS 功能 |
| 4.3 控制系统硬件的选择 |
| 4.3.1 控制器的选择 |
| 4.3.2 显示器的选择 |
| 4.4 钻机自动降速控制技术研究 |
| 4.4.1 发动机特性分析 |
| 4.4.2 自动降速控制技术立论依据 |
| 4.4.3 自动降速控制技术的应用分析 |
| 4.4.4 自动降速控制功能设计 |
| 4.4.5 自动降速控制节能效果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 实验研究 |
| 5.1 实验目的及内容 |
| 5.2 实验平台及硬件设备 |
| 5.2.1 变量泵测试 |
| 5.2.2 液压系统测试 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.3.1 变量泵测试结果分析 |
| 5.3.2 液压系统测试结果分析 |
| 5.3.3 推拉系统性能测试分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）旋挖钻机动力系统功率匹配控制策略及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 工程机械功率匹配技术综述 |
| 1.2.1 局部功率匹配 |
| 1.2.2 全局功率匹配 |
| 1.2.3 整机节能控制系统 |
| 1.3 旋挖钻机功率匹配研究现状与发展趋势 |
| 1.3.1 旋挖钻机功率匹配研究现状 |
| 1.3.2 旋挖钻机功率匹配技术的发展趋势 |
| 1.4 研究意义与研究内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 小结 |
| 2 旋挖钻机功率匹配方案研究 |
| 2.1 旋挖钻机作业系统与工况分析 |
| 2.1.1 旋挖钻机作业系统分析 |
| 2.1.2 旋挖钻机作业工况分析 |
| 2.2 发动机—变量泵环节匹配特性分析 |
| 2.2.1 发动机调速特性不理想 |
| 2.2.2 发动机动态工况 |
| 2.2.3 功率匹配不当 |
| 2.2.4 转速感应控制系统不完善 |
| 2.3 旋挖钻机动力系统功率匹配方案制定 |
| 2.4 小结 |
| 3 发动机—变量泵工作特性分析与建模 |
| 3.1 变量泵特性与建模 |
| 3.1.1 变量泵工作原理 |
| 3.1.2 变量泵数学建模 |
| 3.1.3 变量泵数学模型参数估计 |
| 3.2 发动机特性和建模 |
| 3.2.1 发动机工作特性 |
| 3.2.2 发动机建模 |
| 3.3 发动机—变量泵开环系统仿真分析 |
| 3.4 小结 |
| 4 动力系统功率匹配控制方案研究 |
| 4.1 基于转速感应的极限负荷匹配控制策略 |
| 4.2 确认发动机极限负荷匹配点 |
| 4.3 转速感应控制算法研究 |
| 4.4 发动机—变量泵功率匹配仿真分析 |
| 4.5 小结 |
| 5 试验研究 |
| 5.1 试验目的与内容 |
| 5.1.1 试验目的 |
| 5.1.2 试验内容 |
| 5.2 测试系统搭建 |
| 5.2.1 测试系统硬件设计 |
| 5.2.2 测试系统软件设计 |
| 5.3 试验过程与结果分析 |
| 5.3.1 变量泵电子越权控制测试 |
| 5.3.2 发动机调速特性测试 |
| 5.3.3 溢流加载对比试验 |
| 5.3.4 实地打孔对比试验 |
| 6 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 发动机稳态测试数据表(1) |
| 附录2 发动机稳态测试数据表(2) |
| 附录3 发动机稳态测试数据表(3) |
| 附录4 控制器单神经元仿真程序 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
| 致谢 |
（9）全回转套管钻机液压系统设计及仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本课题的研究本本和意义 |
| 1.2 全回转套管钻机基本原理 |
| 1.2.1 全回转套管钻机机构组成 |
| 1.2.2 套管夹紧机构 |
| 1.2.3 套管与钻进切削刀具 |
| 1.2.4 钻头负载恒压控制原理 |
| 1.3 全回转套管钻机的发展研究现状 |
| 1.4 电液比例控制技术在钻机的应用 |
| 1.4.1 电液比例控制技术在钻机应用上的研究现状 |
| 1.4.2 电液比例控制技术在钻机应用方面的发展趋势及存在问题 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 第2章 全回转套管钻机切削运动及负载特性研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 全回转套管钻机切削运动分析 |
| 2.3 岩土切削的力学模型 |
| 2.3.1 岩石切削二维力学模型 |
| 2.3.2 土壤切削三维力学模型 |
| 2.4 岩土切削力学模型的参数特性研究 |
| 2.4.1 岩石切削二维力学模型的参数特性研究 |
| 2.4.2 土壤切削三维力学模型的参数特性研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 全回转套管钻机液压系统设计及计算 |
| 3.1 全回转套管钻机液压系统设计分析 |
| 3.2 液压系统设计参数 |
| 3.3 压拔及夹紧液压组压系统系统工作原理 |
| 3.3.1 压拔及夹紧液压组压系统方案确定 |
| 3.3.2 压拔及夹紧组压液压系统工作原理 |
| 3.4 回转液压系统工作原理 |
| 3.4.1 回转液压系统方案确定 |
| 3.4.2 全回转套管钻机回转液压驱动系统工作原理 |
| 3.5 全回转套管钻机液压系统参数设计计算 |
| 3.5.1 全回转套管钻机压拔液压系统参数设计计算 |
| 3.5.2 全回转套管钻机回转液压系统参数设计计算 |
| 3.5.3 全回转套管钻机发动机选择 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 全回转套管钻机压拔液压系统元件建模 |
| 4.1 插装单向阀模型的建立 |
| 4.1.1 插装单向阀的数学模型 |
| 4.1.2 插装单向阀的仿真模型 |
| 4.2 先导电液比例溢流阀模型的建立 |
| 4.2.1 先导电液比例溢流阀数学模型 |
| 4.2.2 先导电液比例溢流阀仿真模型 |
| 4.3 本压溢流阀组建模与仿真 |
| 4.3.1 本压溢流阀组工作原理 |
| 4.3.2 本压溢流阀组建模及仿真 |
| 4.4 泵泵泵压阀组建模与仿真 |
| 4.4.1 泵泵泵压阀组工作原理 |
| 4.4.2 泵泵泵压阀组仿真模型的建立 |
| 4.5 压拔油缸及负载模型的建立 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 全回转套管钻机控制及仿真研究 |
| 5.1 全回转套管钻机控制方法研究 |
| 5.1.1 全回转套管钻机压下进给液压系统控制方式 |
| 5.1.2 全回转套管钻机回转液压系统控制方式 |
| 5.2 套管引拔仿真 |
| 5.3 套管压下进给仿真 |
| 5.3.1 加压恒压进给仿真 |
| 5.3.2 减压恒压进给仿真 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）工业计算机控制系统在岩土钻测装备中的应用研究（论文提纲范文）
| 论文提要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文选题的背景与意义 |
| 1.2 工业计算机控制技术发展现状 |
| 1.2.1 发展概述 |
| 1.2.2 发展趋势 |
| 1.3 钻机自动检测与自动控制研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 岩土热物理性质原位测试仪自动检测控制研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 本论文的主要研究内容 |
| 第2章 工业计算机控制系统研究 |
| 2.1 概述 |
| 2.1.1 系统特点 |
| 2.1.2 系统优势 |
| 2.2 系统硬件组成 |
| 2.2.1 实时监督决策层 |
| 2.2.2 实时数据采集层 |
| 2.2.3 实时控制输出层 |
| 2.3 系统控制算法 |
| 2.3.1 PID 控制 |
| 2.3.2 纯滞后控制 |
| 2.4 工业组态软件 |
| 2.4.1 基本功能 |
| 2.4.2 主要特点 |
| 2.4.3 组成结构 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 钻机工业计算机控制系统设计 |
| 3.1 钻机系统概述 |
| 3.1.1 钻机系统功能与组成 |
| 3.1.2 钻机系统技术指标与控制要求 |
| 3.2 控制系统硬件设计 |
| 3.2.1 系统硬件总体设计 |
| 3.2.2 钻机上位机检测控制核心 |
| 3.2.3 钻进参数自动检测子系统设计 |
| 3.2.4 钻机自动控制子系统设计 |
| 3.3 控制系统算法设计 |
| 3.3.1 液压系统控制原理与控制模型分析 |
| 3.3.2 增量式PID 控制算法设计 |
| 3.3.3 控制参数整定 |
| 3.4 控制系统组态软件开发 |
| 3.4.1 控制系统组态功能设计 |
| 3.4.2 软件系统开发流程 |
| 3.4.3 钻机控制组态工程创建 |
| 3.4.4 下位机通讯组态设置 |
| 3.4.5 实时数据库建立 |
| 3.4.6 人机交互界面设计 |
| 3.4.7 钻机控制程序组态开发 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 岩土热物理性质原位测试仪工业计算机控制系统设计 |
| 4.1 测试仪系统概述 |
| 4.1.1 测试仪测试原理 |
| 4.1.2 测试仪功能组成与控制要求 |
| 4.2 控制系统硬件设计 |
| 4.2.1 系统硬件总体设计 |
| 4.2.2 测试仪参数自动检测子系统设计 |
| 4.2.3 测试仪自动控制子系统设计 |
| 4.3 控制系统算法设计 |
| 4.3.1 温差控制机构原理与工况分析 |
| 4.3.2 纯滞后控制算法设计 |
| 4.3.3 控制参数整定 |
| 4.4 控制系统组态软件开发 |
| 4.4.1 控制系统组态功能设计 |
| 4.4.2 测试仪控制组态工程创建 |
| 4.4.3 下位机通讯组态设置 |
| 4.4.4 实时数据库建立 |
| 4.4.5 人机交互界面设计 |
| 4.4.6 测试仪控制程序组态开发 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 试验 |
| 5.1 钻机试验 |
| 5.1.1 关键参数变送器标定 |
| 5.1.2 控制系统硬件设备安装调试 |
| 5.1.3 钻机空载运行试验 |
| 5.2 岩土热物理性质原位测试仪试验 |
| 5.2.1 关键参数变送器标定 |
| 5.2.2 控制系统硬件设备安装调试 |
| 5.2.3 系统控制特性测试 |
| 5.2.4 储热工况热响应试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 论文创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间发表的学术论文及取得的科研成果 |
| 致谢 |
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
四、钻机中恒功率变量泵及其比例电磁铁的特性测试分析（论文参考文献）
- [1]履带式烟叶采收机液压行驶系统设计及控制方法研究[D]. 朱晨辉. 河南农业大学, 2020(04)
- [2]基于嵌入式软PLC的掘进机控制平台关键技术研究[D]. 朱伟. 煤炭科学研究总院, 2020(10)
- [3]水平定向钻机给进与回转控制技术的研究[D]. 曹培森. 东北大学, 2017(06)
- [4]CFR80旋挖钻机液压控制系统的仿真研究[D]. 郭继艳. 燕山大学, 2016(01)
- [5]基于模糊PID的牙轮钻机推进回转控制的研究[D]. 周良伟. 吉林大学, 2016(12)
- [6]旋挖钻机钻孔作业系统负载自适应控制研究[D]. 胡有冰. 燕山大学, 2015(01)
- [7]大型水平定向钻机动力头液压系统及其控制研究[D]. 秦加林. 燕山大学, 2014(01)
- [8]旋挖钻机动力系统功率匹配控制策略及试验研究[D]. 朱振新. 中南大学, 2014(03)
- [9]全回转套管钻机液压系统设计及仿真研究[D]. 方传宝. 燕山大学, 2012(09)
- [10]工业计算机控制系统在岩土钻测装备中的应用研究[D]. 张楠. 吉林大学, 2010(08)