一、流动和污染海水诱发并加速铜合金脱成分腐蚀的研究（论文文献综述）
李思远[1]（2021）在《不同热处理状态下Cu-Ti合金在S2-污染海水中的腐蚀行为研究》文中认为由于优异的导电性、导热性以及良好的耐海水腐蚀性能,铜及铜合金被广泛应用于海洋环境中。但海洋腐蚀环境复杂多变,硫化物作为自然海水中最普遍的污染物对铜合金在海洋环境中的服役性能造成了极大的不确定性。铜钛合金有望成为铜铍合金的替代材料之一表现出广阔的应用前景,当钛含量为1 wt.%～6 wt.%范围内时,室温下的平衡组织为Cu+Cu4Ti。而当合金中存在第二相时,合金的耐蚀性能通常会受到影响。为探究海水中的硫化物浓度变化及析出相对铜钛合金腐蚀行为的影响,通过固溶与时效热处理获得具有不同显微组织的Cu-4wt.%Ti合金,配置含S2-浓度为2.5、20、60、100 ppm的3.5 wt.%Na Cl溶液分别模拟正常状态下以及被S2-轻度、中等、严重污染的海水,并设置不含S2-的3.5 wt.%Na Cl溶液作为空白对照,对两种不同热处理状态的Cu-4wt.%Ti合金通过采用浸泡实验和电化学测试,研究了两种状态下的Cu-4wt.%Ti合金在含不同浓度硫化物的模拟污染海水环境中的腐蚀行为,借助扫描电子显微镜（SEM）、X射线衍射（XRD）以及X射线光电子能谱仪（XPS）对铜钛合金表面腐蚀产物进行测试分析,探究S2-、Cl-的腐蚀协同作用机理以及析出相β-Cu4Ti对Cu-4wt.%Ti合金腐蚀的影响。得到的主要结论如下:（1）两种热处理状态下的Cu-4wt.%Ti合金在不同S2-浓度的3.5 wt.%Na Cl溶液中的腐蚀类型不同。固溶态铜钛合金在不含S2-的溶液中发生点蚀,随着S2-浓度增加,腐蚀逐渐向均匀腐蚀转变,这是因为S2-在固溶态的铜钛合金表面会发生比Cl-更加严重的点蚀,当S2-浓度达到60 ppm时,点蚀坑交错分布在整个表面呈现出均匀腐蚀的形态。过时效态铜钛合金在不同S2-浓度的3.5 wt.%Na Cl溶液中的腐蚀类型均以微电偶腐蚀为主,腐蚀不均匀。由于时效处理Cu-4wt.%Ti合金会出现层片状的组织,该组织是由Cu基体相与析出相β-Cu4Ti交替分布构成。当在溶液中浸泡时相互接触的Cu基体相与析出相β-Cu4Ti形成微电偶腐蚀电池,Cu基体相作为腐蚀电池的阳极更容易被腐蚀,在去除腐蚀产物后表面呈现出沟壑状。由于腐蚀类型主要为微电偶腐蚀,所以时效处理后铜钛合金耐蚀性降低,腐蚀速率加快。（2）无论Cu-4wt.%Ti合金处于哪种热处理状态,S2-均会促进其在3.5 wt.%Na Cl溶液中的腐蚀,随着S2-浓度的增加,腐蚀程度越来越剧烈。S2-和Cl-对铜钛合金的腐蚀存在竞争吸附关系,但S2-的吸附能力更强,发生反应速度更快,能够迅速的对铜钛合金造成腐蚀。两种热处理状态下的铜钛合金,S2-和Cl-的吸附位点发生了变化,固溶态铜钛合金由于表面成分均匀,S2-、Cl-吸附也呈现出均匀性。而过时效态铜钛合金由于表面成分和结构不均匀产生了微电池,Cu基体相在发生微电偶腐蚀时失去电子从而更容易使S2-和Cl-发生吸附。（3）两种热处理状态下的Cu-4wt.%Ti合金在含S2-的3.5 wt.%Na Cl溶液中腐蚀产物种类相同,主要为Cu S、Cu2S、Cu2O以及Cu2（OH）3Cl。由于两种热处理状态下的腐蚀类型不同而导致腐蚀发生的位置不同,所以腐蚀产物的分布有所差异。（4）由于S2-浓度越大,水解产生的OH-越多,这使固溶态铜钛合金的腐蚀产物膜层的厚度与致密度增加,当S2-浓度达到100 ppm时使铜钛合金发生钝化,降低腐蚀速率。所以当固溶态铜钛合金应用于被S2-污染的海水中时,可以通过适当方法提高其环境中的OH-浓度促进Cu2O保护膜层的形成,从而降低其腐蚀速率。而过时效态铜钛合金在S2-浓度达到100 ppm时由于表面的化学成分不均匀导致不能发生钝化,腐蚀产物膜层对腐蚀的抑制作用不明显。
邓睿[2]（2021）在《高阻尼锰铜合金的海水腐蚀行为和阴极保护试验研究》文中研究说明在海水中服役的潜艇、鱼雷等对于运行稳定性、“隐身”要求都十分严苛,而产生噪声、影响稳定的螺旋桨是重要的动力结构件。因此研制耐蚀性好、减振降噪的螺旋桨材料或对螺旋桨进行合理有效的保护是多年来研究的热门和重点。其中Mn Cu Al系阻尼合金在潜艇、鱼雷上得到广泛应用,Mn Cu Al合金强度较其他铜合金略低,但是阻尼性能十分优异,可以显着降低设备振动和产生的噪音。在Mn Cu Al合金应用过程中发现,由于合金高Mn含量以及普通非真空熔铸过程中不可避免的氧化和夹杂综合作用致其耐蚀性较差。尤其是作为螺旋桨服役时,耐空泡腐蚀、应力腐蚀、冲刷腐蚀均明显较差。为此,本论文开展了螺旋桨用锰铜合金的腐蚀行为和阴极保护试验研究。论文工作研究的锰铜合金材料分别为实艇取样、自研砂型铸锭及经过电渣重熔工艺精炼得到。采用电化学工作站,扫描电子显微镜等设备,对合金在海水中的腐蚀行为及成分、形貌进行了研究。探讨电渣重熔工艺对该系合金组织成分,腐蚀行为、表面形貌等的影响,对不同阴极极化电位下的腐蚀保护效果进行了试验分析,经过研究得到以下结论:采用Ca F2:NaF:Na3AlF6=45:50:5渣系对砂型铸造锰铜合金进行电渣重熔,精炼后组织更加纯净,晶粒尺寸减小;锰铜合金凝固过程以树枝晶形式生长,重熔合金组织发生高度有序化。不同工艺制备的锰铜合金在海水中浸泡过程中,电位均表现为两个阶段:在腐蚀初期电位从-700 m V左右快速上升到-450 m V左右,试验中后期电位在-450 m V左右波动。自腐蚀电位快速上升后稳定一段时间后开始波动是由于表面氧化膜层在初期快速形成,随着时间延长腐蚀产物出现脱落导致。在20天失重实验发现铸造合金失重率略低于重熔合金,而1年实海腐蚀后重熔合金平均腐蚀速率为铸造合金的50%左右,长期使用中重熔合金耐蚀性得到明显提高。对该锰铜合金,-750 mV保护电位下产物层形成缓慢无法快速产生有效保护。施加-850 m V和-950 m V保护电位可以在极化初期快速形成较为有效的保护膜层,并在持续极化的过程中膜层不断生长。其中-950 m V保护电位促进钙质沉积层形成能力最强,而在-850 m V电位下形成的钙质层粒子尺寸由于没有约束生长最大。阴极保护形成的钙质层主要由细小的富Mg（OH）2颗粒和较大的球状钙质颗粒构成。其中钙质粒子在基体表面形核,逐渐长大形成“花菜形”大颗粒。随着极化时间延长,钙质颗粒不断增多并形成覆盖层,对基体金属产生良好的保护作用。
程诚[3]（2021）在《仿生铜基表面抗海洋腐蚀性能实验研究》文中认为在海洋环境下,由于存在大量卤化物腐蚀性介质,铜及铜合金面临着严重的腐蚀问题。本文受自然界中孔雀羽毛的特殊结构启发,采用激光刻蚀和激光-电刷镀两种方法,在铜合金表面构筑仿生羽毛状微纳结构。通过扫描电镜观察发现,在不同的加工参数下,试样表面形貌特点呈现规律性的变化,这种变化同时展现耐蚀性变化。盐雾腐蚀试验表明,经过激光刻蚀和激光-电刷镀处理的两种试样在初期腐蚀中,相比于抛光对照组,均表现出较好的耐蚀性,抛光试样的腐蚀表现为全面腐蚀;在盐雾腐蚀后期,激光刻蚀试样表现出较为严重的局部腐蚀,而激光-电刷镀试样也出现了局部镀层的溶解,但总体的腐蚀区域较小,镍镀层对于铜合金基底能够起到电化学保护的作用。对腐蚀产物的形貌观察和成分分析发现,抛光试样腐蚀产物的分布较为均匀,且三种试样的腐蚀产物层上均存在裂纹,产物层并不能阻止腐蚀介质的进一步侵蚀;抛光试样和激光刻蚀试样出现了明显的脱成分腐蚀,而激光-电刷镀试样的镀层表面几乎没有脱成分腐蚀,说明镍镀层对于铜合金的脱成分腐蚀有抑制作用。对盐雾腐蚀前后的试样进行电化学分析,结果表明,激光刻蚀表面具有较高的电化学阻抗,激光-电刷镀表面的阻抗值则与抛光试样相近,而盐雾腐蚀试验后,抛光试样的阻抗值迅速下降,自腐蚀电位大幅下降,激光刻蚀试样和激光-电刷镀试样腐蚀电位也不同程度的下降,但整体腐蚀电流密度较低,进一步证明了仿生结构容纳空气形成气垫层增强了耐腐蚀性,激光-电刷镀处理对于金属腐蚀有长期保护作用。本文研究过程和结果将会对铜合金的耐海洋腐蚀研究提供一定的参考价值。
冷翔[4]（2020）在《合金元素（Fe、Mn、La）对B10白铜合金耐蚀性能的影响》文中认为铜镍合金凭借其良好的耐腐蚀性能、出色的加工性能以及优异的导热性而被广泛应用于各个领域,例如海水管道、海水淡化厂、发电厂和船体中的热交换器和冷凝器。铜镍合金具有良好耐腐蚀能的主要原因是其表面会生成钝化膜,这层保护膜可以作为环境介质中侵蚀性离子和基体间的腐蚀阻挡层,从而减缓了基体腐蚀。目前,海洋工程的飞速发展对铜镍合金耐蚀性能提出了更高的要求,进一步提高铜镍合金耐蚀性能仍是当前研究的目标。添加合金元素是一种提高白铜合金耐蚀性能最直接有效的方法。Fe、Mn元素是铜镍合金中最常见的合金元素,它们不但可以提高铜镍合金的机械性能还可以改善铜镍合金的耐蚀性能。白铜表面生成的钝化膜是影响其腐蚀性能的关键因素。但是到目前为止,Fe、Mn合金元素对于白铜合金表面钝化膜层影响的研究还比较少;稀土元素具有冶金工业“维生素”的美誉,被认为可以进一步优化合金的各项性能,目前关于稀土元素对铜镍合金耐腐蚀性能影响的研究鲜见报道。基于以上原因,本文制备了不同Fe、Mn、La含量的B10白铜合金,采用极化曲线、交流阻抗谱等测试方法研究了添加这三种合金元素对B10白铜合金样品的电化学腐蚀性能的影响,结合X射线衍射仪、X射线光电子能谱仪、扫描电镜等分析检测仪器的表征结果,探讨了合金元素Fe、Mn、La对B10铜镍合金耐蚀性能的影响机制,主要结论如下:（1）添加Fe元素有利于提高B10白铜合金在硼酸钠缓冲溶液（pH=9.0）中的钝化性能。添加Fe元素降低了B10合金的维钝电流密度,增大了合金在Cl-存在条件下的钝化区间,提高了点蚀电位,降低了二次钝化电流密度。Fe元素含量为1.5wt.%时,B10合金耐蚀性能最好,点蚀电位最大(0.62VSCE),二次钝化电流密度最低,约为25.11μA/cm250.12μA/cm2。（2）Fe在B10白铜表面钝化膜中主要以FeOOH和FeO形式存在。NiO和FeOOH的增多有利于增强合金表面膜的耐腐蚀性能。添加Fe元素对B10铜镍合金的半导体性能有重要影响。随着Fe含量的增加,钝化膜中载流子（阳离子空位）密度和扩散系数先减小后增大,当Fe含量为1.5wt.%时,钝化膜中载流子密度和阳离子扩散系数最小,这也是其钝化性能及耐点蚀性能最好的原因。（3）添加Mn元素有利于提高B10白铜合金在硼酸钠缓冲溶液（pH=9.0）中的钝化性能。添加了Mn元素的合金样品具有更低的腐蚀速率和更小的维钝电流密度。随着Mn含量的增加,B10白铜合金点蚀电位先增大后趋于不变,二次钝化电流密度先减小后增大。当Mn含量为0.8wt.%时,合金钝化膜中载流子密度和阳离子扩散系数最小。极大地减小了钝化膜中阳离子空位与侵蚀性离子结合的几率,提高了点蚀电位。（4）稀土La可以提高B10白铜合金在3.5wt.%NaCl溶液中耐腐蚀性能,随着浸泡时间延长到30天,稀土改善耐蚀性能的效果逐渐增强。合金耐蚀性能随着稀土含量的增加呈现出先提高后降低的趋势,当稀土La含量为0.063wt%时,耐蚀性能最佳。稀土La能够有效改善B10合金表面腐蚀产物膜与基体的结合力和稳定性,减少腐蚀产物中的裂纹。XPS结果显示,添加稀土La的B10合金腐蚀产物膜中Ni含量更高,并且掺杂了稀土氧化物La2O3,La2O3可以抑制阴极反应以及增强表面膜的介电性能从而改善B10白铜合金耐蚀性能。
何光初,张忠伟,洪峰[5]（2020）在《某核电站冷源金属拦截网的失效原因》文中认为围绕某核电站金属拦截网失效事件展开分析,现场勘查发现铜合金网发生断裂且钢浮筒存在破损,现场取样并采用光学显微镜、扫描电子显微镜等技术分析了该金属拦截网及钢浮筒的失效机制。结果表明:失效金属网成分（Cu-Zn合金）与厂家所述（Cu-Al合金）不符;Cu-Zn合金发生脱成分腐蚀,并在应力和微生物作用下加快腐蚀导致快速断裂,脱成分腐蚀为优先溶解机制;钢浮筒破损主要由电偶腐蚀造成。针对海洋服役环境中的铜合金拦截网提出了相应的保护建议措施。
常婷茹[6]（2018）在《若干因素对铜及铜合金电沉积/腐蚀机制的影响研究》文中进行了进一步梳理铜及铜合金因其在导电、导热、耐蚀等方面的优异特性,被广泛应用于电力、电子、建筑装饰等领域,而且随着科学技术与生产的发展,铜电沉积薄膜也逐渐遍及如电子、精密仪器等各行业,并具有重要的应用前景。耐腐蚀性作为金属材料服役过程中最重要的性能之一,对铜及铜合金的开发与应用都至关重要,除一些不可逆反应外,电沉积与腐蚀互为以电化学反应为本质的逆过程,均发生在电极/溶液界面处,而添加剂、缓蚀剂及合金元素可显着改变或影响电极/溶液界面处丰富且复杂的动力学行为,改变铜及铜合金的表面性质。因此,本课题通过结合多种电化学、光谱、能谱及显微电子技术,系统研究了添加剂/缓蚀剂与特性吸附离子在电极/溶液界面处的交互作用,致力于揭示添加剂与特性吸附离子在多种因素如电解液流速、电流密度、温度的交互作用下对铜电沉积及沉积层性能的影响机制;并选取某些可同时作为电沉积添加剂和缓蚀剂的有机物,通过检测该添加剂体系中获得的沉积层的缓蚀效果,将电沉积研究与腐蚀研究相关联。此外,本课题深入研究了合金元素、组织结构、环境中腐蚀性离子等因素对铜及铜合金的腐蚀萌生与发展及腐蚀产物演变的影响机制。最后,希望通过上述研究,能为铜箔电沉积生产中添加剂/缓蚀剂的遴选及耐蚀铜合金的应用与开发提供理论指导。本课题的主要研究内容及贡献如下:（1）通过研究电解铜箔添加剂明胶与电解液对流间的协同作用,提出了明胶在不同电解液对流条件下的表面吸附机制及铜箔生长模型。发现明胶能够吸附于电极表面抑制铜电沉积,阻碍析氢副反应所产生的氢气泡在电极表面脱附,影响表面形貌的均匀性和电流分布,在强对流条件下生成的铜箔具有沿电解液流速方向的沟壑状表面形貌。研究表明明胶能够抑制铜电沉积及析氢反应,提高沉积电流密度,并能阻碍晶粒的侧向生长而细化晶粒。因此选取适中的电解液流速（600-1000 rpm）及明胶浓度（2 ppm）,可抑制析氢副反应并提高沉积电流效率,同时可得到表面缺陷较少、微观组织较精细的铜箔,其为工业生产中明胶浓度和电解液流速的选择提供了理论支持。（2）通过电化学石英晶体微天平解析了苯并三氮唑（BTAH）与氯离子在铜电沉积及腐蚀溶解过程中的交互作用,证实了缓蚀剂BTAH作为电沉积添加剂使用时能够提高铜沉积层的耐蚀性。研究表明当BTAH作为单一添加剂时,会以分子形式（Cu-BTAH）吸附于电极表面,抑制铜离子的还原及晶粒侧向生长,使铜沉积薄膜的晶粒细化、表面粗糙度降低、毛面电导率升高、硬度增大、耐蚀性提高。氯离子会抵消BTAH对铜沉积的抑制作用,与BTAH在电极表面发生竞争吸附,减弱了 BTAH单独加入时所引起的晶粒细化等沉积层特征。但在含与不含氯离子的情况下,BTAH均以络合物Cu（I）BTA形式吸附于电极表面,均能抑制铜的腐蚀溶解。（3）通过与纯铜作对比,运用电化学方法及多种表面分析技术,研究了新型耐蚀铜合金Cu-5Zn-5Al-1Sn的微观结构与表面氧化膜性质。发现铜合金表面会形成5-1Inm厚的天然氧化膜,其中铜以Cu2O、锌以ZnO、Sn以SnO2的形式分布于氧化膜较外层,而铝以A12O3的形式分布于氧化膜内层区域。并提出氧化膜中的ZnO、SnO2和Al2O3均具有防护层性质,因此能够有效改善合金的耐蚀性。通过进一步研究海洋自然大气环境下铜合金Cu-5Zn-5Al-1Sn的腐蚀速率、金属离子流失及腐蚀产物演变机制及合金元素的作用,发现铜合金腐蚀速率明显低于纯铜,其锈层的分布为:以Cu20为主并同时包含ZnO、SnO2、Al2O3 的内层,包含SnO2、Zn5(（CO3）2（OH）6、Zn5（OH）8Cl2·H20和Zn5Al（OH）6Cl·2H20的较外层,以及以Cu2（OH）3Cl为主要腐蚀产物的外层。结合干湿循环交替的加速腐蚀实验,阐明了腐蚀发生初期各腐蚀产物相的分布及其对合金耐蚀性的贡献。（4）通过研究锡青铜Cu-4Sn/Cu-6Sn的初始氧化膜及其在八种不同大气环境下的长期暴露（1-5年）过程,发现铜合金中的锡元素会在一定程度上阻碍铜的氧化,且在初始表面氧化膜富集。研究表明在城市环境下,锡富集于以Cu2O为主要产物的锈层,此时外层产物包含Cu4SO4（OH）6·H20,其随暴露时间延长最终转变为Cu4SO4（OH）6;在海洋大气环境下,锡也在以Cu2O为主要产物的锈层内层富集,此时锈层的外部产物则主要为Cu2（OH）3Cl。由于CuCl向Cu2（OH）3Cl转变过程会引起锈层体积膨胀,导致锡青铜在富含氯离子的海洋大气环境下长期暴露后的表面会形成疏松、易剥落且包含SnO2和CuCl夹层的多层状锈层。因此锡青铜在富含氯离子的海洋大气环境下高于纯铜,而在城市环境下较低。
李明芳[7]（2018）在《铝含量对镍铝青铜组织和耐蚀性的影响研究》文中指出镍铝青铜具有良好的耐蚀性及较好的力学性能,在航空航天、海洋工程、热交换器、医疗器械等很多领域都有广泛应用。一般的商用镍铝青铜合金含有912 wt.%铝,但当镍铝青铜铝含量在此区间时,其组织及其他性质还是有明显差异。以往的大多数研究中主要关注热处理、pH、镍含量、表面处理、添加稀土元素对镍铝青铜耐蚀性的影响,关于铝含量对镍铝青铜的组织及耐蚀性影响的报道很少。本文研究不同铝含量的镍铝青铜,通过电化学测试及物理性质分析了铝含量对镍铝青铜组织与耐蚀性的影响。采用中频炉制备含有5、7、9、11、13wt.%铝元素的NAB合金。观察NAB合金的金相显微组织,采用扫描电镜观察NAB合金的微观形貌,采用能谱仪分析不同组织化学成分,采用XRD分析物相结构。59 wt.%铝含量的镍铝青铜具有相似的显微组织,以α相为主,1113 wt.%铝含量的镍铝青铜合金是以β相为基体,XRD的数据分析发现在1113 wt.%Al的NAB合金中存在少量三元化合物的τ相,符合Al7Cu23Ni和Al7Cu4Ni的特征衍射峰。采用C350电化学工作站测量来研究不同铝含量的NAB合金在3.5wt.%中性盐溶液中的耐蚀性。样品抛光后浸泡在中性盐水中,待开路电位稳定后分别测量浸泡时间为20分钟的开路电位、动电位扫描和浸泡时间为30天的动电位扫描,同时测量未经极化的样品浸泡时间为630天（每隔6天）的电化学交流阻抗谱。用塔菲尔传统法拟合动电位扫描曲线获得到塔菲尔常数和腐蚀速率,比较合金的耐蚀性。用Zsimpwin匹配对应等效电路分析拟合电化学阻抗数据,根据所得的电阻数值大小来判断表面的腐蚀过程和耐蚀性。研究表明浸泡初期各样品腐蚀产物没有形成,腐蚀特征没有明显表现,各样品显示出相似的腐蚀速率及腐蚀特征。随着浸泡时间的增长,腐蚀产物的生成状况及稳定性表现出明显差异,腐蚀速率数值差别较大。本文还采用扫描电镜和能谱仪对腐蚀后样品的形貌进行观察和腐蚀产物成分分析,分析结果讨论NAB合金的腐蚀机理。样品的耐蚀性随着浸泡时间延长而增加,是由于合金表面产生的Cu2O和Al2O3对金属基体的保护作用,合金的主要腐蚀产物为非保护性碱式氯化铜Cu2（OH）3Cl,显示出双菱形颗粒。分析合金组织变化和电化学测试结果获得NAB合金的腐蚀机理如下:在3.5%NaCl溶液中,α相耐蚀性最好,α+κ共析部分最先开始被侵蚀,β相耐蚀性小于α相,铝含量的增加会增加共析,产生γ2相,γ2相不耐蚀。所以,9 wt.%铝含量的镍铝青铜表面存在致密的Cu2O和Al2O3保护层且以α相为基体,不存在γ2相,表现出最好的耐蚀性。
李亨特（Hunter Lee）[8]（2017）在《紫外辐射对预沉积氯化钠的纯铜大气腐蚀过程的影响》文中指出本文研究了紫外辐射对预沉降NaCl盐粒的纯铜大气腐蚀过程的影响进行了探究,研究发现紫外辐射能够明显促进纯铜的大气腐蚀速率。紫外辐射能够改变腐蚀产物的形貌但不改变腐蚀产物的种类。在光照的条件下,锈蚀的纯铜片产生了一个负的光电压,是由腐蚀产物的光电化学性质造成的。一般认为负移的电位能够保护金属,但是本研究中在该情况下却加速了纯铜的腐蚀。为了研究这一过程,我们将腐蚀产物刮下后涂覆在FTO导电玻璃表面制成薄膜光电极,来研究其光电化学效应。结果发现,光照下腐蚀产物光电极产生的光致电位表现为正移,这和锈蚀的纯铜电极的现象正好相反。如将薄膜光电极与干净的纯铜电极偶联,发现该偶联体系的光致电位变化表现为正移,而测量FTO薄膜光电极与干净纯铜电极之间电流,电子从纯铜电极流入FTO薄膜光电极。说明是腐蚀产物在纯铜表面发生的光电化学反应与在FTO玻璃表面发生的光电化学反应是不一样。腐蚀产物在纯铜表面时,紫外辐射下激发腐蚀产物表现出光电化学效应产生光生电子和空穴,电子流向溶液和溶液反应,空穴和基体反应,由于空穴反应速率比电子快,导致电子积累,产生光电位负移而加速铜腐蚀的现象。当腐蚀产物在FTO玻璃表面时,产生的光生空穴将不能与FTO玻璃反应,电子却与溶液反应,导致空穴积累,表现为该体系的光电位正移。光电流的测定结果表明光照导致电子从金属表面流向腐蚀产物,也说明了加速铜腐蚀这一现象。此外,本文还探究了紫外光照下多种半导体材料对纯铜大气腐蚀的影响,结果表明在实际暴露中,紫外光照条件下涂覆TiO2在能够对纯铜产生保护作用,这与其光电化学作用有密切关系,具体过程和反应机理还需进一步实验和研究。
徐克,张晓晨,邢玉雷,谢春刚,阮国岭[9]（2016）在《蒸馏海水淡化装备材料腐蚀与防护研究进展》文中研究说明概述了国内外蒸馏海水淡化装备结构及应用材料特点,论述了溶氧量、温度、pH值、盐度、流速等海水侧环境因素对装备材料腐蚀失效的影响规律,以及蒸汽侧材料环境腐蚀机理,并给出了预防和减少蒸馏海水淡化装备材料腐蚀失效的几种工程措施。
刘斌[10]（2016）在《深海环境对纯Ni及NiCrMoV钢焊接接头腐蚀行为机制的影响》文中指出本论文利用电化学测试、光学及电子显微镜研究了静水压力对纯镍在氯化钠溶液中的腐蚀行为的影响。随着静水压力的升高,纯镍的点蚀电位降低,维钝电流升高,恶化了纯镍的耐点蚀性能。研究结果同时表明静水压力对纯镍的腐蚀行为有着三个方面的影响:静水压力的升高对纯镍表面钝化膜的形成具有阻碍作用;静水压力的升高阻碍B1过程（点蚀生长和湮灭的随机模型）并加速A3过程（点蚀生长随机模型）;静水压力提高了纯镍的点蚀生长概率。金属Ni作为一种重要的合金元素添加到新型低合金钢10Ni5CrMoV钢中提高其耐蚀能力。10Ni5CrMoV钢作为新一代深海工程用钢广泛应用于建造深海工程及深潜器。深海工程及深潜器的建造工作离不开焊接技术的支撑,l0Ni5CrMoV钢焊接接头的耐腐蚀性能直接影响到深海工程及深潜器的服役安全。因此,开展焊接工艺对焊接接头深海腐蚀的影响的研究工作变得十分迫切。本文基于1.85KJ/mm、2.34KJ/mm、3.17KJ/mm三种焊接线能量加工的10Ni5CrMoV钢焊接接头,利用MSC.Marc有限元方法数值模拟焊接加工过程。研究结果表明,当线能量由小变大,焊缝金属及热影响区的温度场呈现出焊缝金属区域高温持续时间变长,应力场和应变场的值逐渐变小。金相分析结果显示焊接线能量越大,形成的热影响区的区域宽度也就越大。焊接线能量越大,冷却速度相对降低,发生马氏体相变转变为贝氏体相变的可能性也就越高,焊接接头所处的焊接残余热应力水平值越高。腐蚀试验结果表明,线能量为1.85KJ.mm-1、线能量为3.17KJ.mm-1焊接接头在深海环境下的有严重的局部腐蚀,采用线能量为2.34KJ.mm-1焊接工艺的10Ni5CrMoV钢焊接接头在深海环境下的耐蚀性能最好,具有良好的耐深海腐蚀性能。10Ni5CrMoV钢焊接接头在深海环境下出现局部腐蚀甚至点蚀,这种现象产生的原因有两个方面:一方面,焊接热循环带来焊接接头残余热应力导致其表面的力学-化学不均匀性导致的焊接接头材料深海环境下的腐蚀敏感性提高:另一方面,焊接接头特征区域之间的金属材料在深海环境下较大的电位差出现电偶腐蚀,加速其在深海环境下焊缝金属和热影响区的腐蚀速度,使深海环境下材料腐蚀危害性加剧。利用有限元完成深海多因素耦合环境下焊接接头复杂耦合的腐蚀电化学模型模拟,研究结果表明深海环境中10Ni5CrMoV钢焊接接头的焊缝金属和热影响区具有较强的腐蚀敏感性,容易在深海环境下发生局部腐蚀,危害焊接接头的深海腐蚀服役安全。
二、流动和污染海水诱发并加速铜合金脱成分腐蚀的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、流动和污染海水诱发并加速铜合金脱成分腐蚀的研究（论文提纲范文）
（1）不同热处理状态下Cu-Ti合金在S2-污染海水中的腐蚀行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 海水腐蚀 |
| 1.1.1 海水腐蚀概况与危害 |
| 1.1.2 海水的性质及对金属腐蚀的影响 |
| 1.1.3 海水腐蚀特点 |
| 1.1.4 金属在海水中的腐蚀类型 |
| 1.2 铜合金及铜钛合金的研究现状 |
| 1.2.1 铜合金及其应用 |
| 1.2.2 铜钛合金的发展与应用 |
| 1.2.3 时效硬化铜钛合金的相变 |
| 1.3 热处理及其对合金腐蚀的影响 |
| 1.3.1 金属热处理 |
| 1.3.2 固溶处理与时效处理 |
| 1.3.3 热处理对合金耐蚀性的影响 |
| 1.4 海水中离子对铜合金腐蚀的影响 |
| 1.4.1 Cl~-对铜合金腐蚀的影响 |
| 1.4.2 S~(2-)对铜合金的腐蚀 |
| 1.5 选题选题意义及主要研究内容 |
| 1.5.1 本课题的选题意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验仪器与药品 |
| 2.1.1 实验仪器 |
| 2.1.2 实验药品 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 浸泡实验 |
| 2.3.2 电化学测试 |
| 2.3.3 表面表征 |
| 第3章 固溶态Cu-Ti合金在模拟S~(2-)污染海水中的腐蚀 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 电化学测试结果 |
| 3.2.1 动电位极化 |
| 3.2.2 电化学阻抗 |
| 3.3 浸泡实验结果 |
| 3.3.1 腐蚀速率 |
| 3.3.2 腐蚀产物的表面形貌 |
| 3.3.3 腐蚀产物的横截面形貌 |
| 3.3.4 腐蚀产物的成分 |
| 3.3.5 去除腐蚀产物后的表面形貌 |
| 3.4 讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 过时效态Cu-Ti合金在模拟S~(2-)污染海水中的腐蚀 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 电化学测试结果 |
| 4.2.1 动电位极化 |
| 4.2.2 电化学阻抗 |
| 4.3 浸泡实验结果 |
| 4.3.1 腐蚀速率 |
| 4.3.2 腐蚀产物的表面形貌 |
| 4.3.3 腐蚀产物的横截面形貌 |
| 4.3.4 腐蚀产物的成分 |
| 4.3.5 去除腐蚀产物后的表面形貌 |
| 4.4 讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 下一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（2）高阻尼锰铜合金的海水腐蚀行为和阴极保护试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 螺旋桨用铜合金材料研究进展 |
| 1.1.1 螺旋桨用铜合金材料的发展和研究 |
| 1.1.2 金属材料在海洋环境中腐蚀研究 |
| 1.1.3 高阻尼锰铜合金的研究和应用 |
| 1.2 阴极保护技术原理及方法 |
| 1.2.1 阴极保护参数的研究 |
| 1.2.2 钙质沉积层产生机理及形成过程 |
| 1.3 研究目的及意义 |
| 第2章 材料制备及实验方法 |
| 2.1 成分设计及合金熔炼 |
| 2.1.1 砂型铸造锰铜合金的制备 |
| 2.1.2 电渣重熔锰铜合金的制备 |
| 2.2 实验样品的制备 |
| 2.2.1 试样尺寸及处理方式 |
| 2.2.2 取样位置 |
| 2.3 测试方法 |
| 2.3.1 直读光谱检测 |
| 2.3.2 光学显微组织观察 |
| 2.3.3 扫描电子显微镜观察 |
| 2.3.4 X射线衍射分析 |
| 2.3.5 浸泡失重实验 |
| 2.3.6 电化学实验 |
| 2.3.7 宏观形貌观察 |
| 2.3.8 三维形貌观察 |
| 第3章 熔炼工艺及合金成分对锰铜合金在海水中腐蚀行为影响 |
| 3.1 锰铜合金原始物相形貌分析 |
| 3.1.1 铸造锭和电渣锭的金相分析 |
| 3.1.2 铸造锭和电渣锭的SEM和 EDS分析 |
| 3.1.3 砂型铸锭和电渣重熔锭的XDR分析 |
| 3.2 锰铜合金的腐蚀形貌及腐蚀产物成分分析 |
| 3.2.1 腐蚀宏观形貌 |
| 3.2.2 酸洗前锰铜合金形貌和成分变化规律 |
| 3.2.3 腐蚀特征区域的形貌和成分分析 |
| 3.2.4 酸洗后腐蚀形貌及成分分析 |
| 3.3 合金成分对锰铜合金腐蚀电化学行为影响 |
| 3.3.1 开路电位 |
| 3.3.2 动电位极化 |
| 3.3.3 电化学阻抗谱 |
| 3.3.4 实验室浸泡失重 |
| 3.4 熔炼工艺对锰铜合金腐蚀电化学行为的影响 |
| 3.4.1 开路电位 |
| 3.4.2 动电位极化 |
| 3.4.3 电化学阻抗谱 |
| 3.4.4 实验室浸泡失重 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 锰铜合金的阴极保护研究 |
| 4.1 阴极极化对锰铜合金表面形貌和产物的影响 |
| 4.1.1 不同时间和电位下表面产物形貌和成分分析 |
| 4.1.2 阴极产物演变规律 |
| 4.2 阴极极化时间和电位对电渣重熔锰铜合金电化学行为的影响 |
| 4.2.1 恒电位极化测试 |
| 4.2.2 电化学阻抗测试 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（3）仿生铜基表面抗海洋腐蚀性能实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 海洋腐蚀种类 |
| 1.2.1 不同环境下的腐蚀 |
| 1.2.2 应力作用下的腐蚀 |
| 1.3 海洋腐蚀主要研究方法 |
| 1.3.1 室外真实环境与实验室模拟 |
| 1.3.2 仿真模拟 |
| 1.4 铜及铜合金耐海洋腐蚀研究 |
| 1.4.1 合金成分和组织调控 |
| 1.4.2 表面处理 |
| 1.4.3 缓蚀剂 |
| 1.4.4 电化学保护 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 试样制备与表征 |
| 2.1 试验材料与设备 |
| 2.2 仿生原型的确定 |
| 2.3 试样制备方法 |
| 第3章 激光刻蚀仿生结构及其腐蚀特性 |
| 3.1 制备结果 |
| 3.1.1 激光刻蚀参数对材料表面的影响 |
| 3.1.2 激光刻蚀图案间距对材料表面的影响 |
| 3.1.3 参与盐雾腐蚀试样表面形貌 |
| 3.2 盐雾腐蚀试验 |
| 3.2.1 腐蚀表面形貌 |
| 3.2.2 腐蚀产物特征 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 激光-电刷镀仿生结构及其腐蚀特性 |
| 4.1 制备结果 |
| 4.1.1 激光和电刷镀参数对试样表面形貌的影响 |
| 4.1.2 参与盐雾腐蚀试样表面形貌 |
| 4.2 盐雾腐蚀试验 |
| 4.2.1 腐蚀表面形貌 |
| 4.2.2 腐蚀产物特征 |
| 4.3 电化学分析研究 |
| 4.3.1 交流阻抗谱 |
| 4.3.2 极化曲线 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 腐蚀介质接触和铺展过程仿真分析 |
| 5.1 计算域和网格设置 |
| 5.2 计算结果与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
（4）合金元素（Fe、Mn、La）对B10白铜合金耐蚀性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铜镍合金简介 |
| 1.3 环境因素对铜镍合金腐蚀性能的影响 |
| 1.3.1 Cl~-和S~(2-)的影响 |
| 1.3.2 温度的影响 |
| 1.3.3 pH的影响 |
| 1.3.4 溶液流速的影响 |
| 1.4 合金元素对铜镍合金腐蚀性能的影响 |
| 1.4.1 镍元素的影响 |
| 1.4.2 铁元素的影响 |
| 1.4.3 锰元素的影响 |
| 1.4.4 稀土元素的影响 |
| 1.5 金属腐蚀的电化学研究方法 |
| 1.5.1 极化曲线 |
| 1.5.2 电化学阻抗 |
| 1.5.3 Mott-Schottky曲线 |
| 1.6 本课题研究目的及内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 技术路线 |
| 2.2 实验材料及实验设备 |
| 2.2.1 实验药品 |
| 2.2.2 实验材料 |
| 2.2.3 实验样品制备 |
| 2.2.4 测试溶液配置 |
| 2.3 腐蚀性能测试 |
| 2.3.1 极化曲线测试 |
| 2.3.2 Mott-Schottky测试 |
| 2.3.3 交流阻抗测试 |
| 2.3.4 浸泡实验 |
| 2.4 物相表征 |
| 2.4.1 扫描电子显微镜(SEM) |
| 2.4.2 X射线衍射仪(XRD) |
| 2.4.3 X射线光电子能谱仪(XPS) |
| 第三章 Fe对B10白铜合金腐蚀性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Fe对B10白铜合金微结构的影响 |
| 3.3 Fe对B10白铜合金极化曲线的影响 |
| 3.4 Fe含量对B10白铜合金表面钝化膜化学组成的影响 |
| 3.5 Fe对B10白铜合金表面钝化膜半导体性能的影响 |
| 3.5.1 Fe对 B10 白铜合金表面钝化膜EIS的影响 |
| 3.5.2 Fe对B10合金钝化膜电子结构的影响 |
| 3.5.3 基于点缺陷模型(PDM)的扩散系数计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 Mn对B10白铜合金耐腐蚀性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Mn对B10白铜合金微结构的影响 |
| 4.3 Mn对B10白铜合金极化曲线的影响 |
| 4.4 Mn对B10白铜合金表面钝化膜半导体特性的影响 |
| 4.4.1 Mn对 B10 合金表面钝化膜EIS的影响 |
| 4.4.2 表面钝化膜的Mott-Schottky曲线测试 |
| 4.4.3 基于点缺陷模型(PDM)的扩散系数计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 稀土La对B10白铜合金耐腐蚀性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 稀土对B10微结构的影响 |
| 5.3 稀土对B10白铜合金浸泡过程中开路电位及腐蚀速率的影响 |
| 5.4 稀土对交流阻抗的影响 |
| 5.5 稀土对B10白铜合金腐蚀形貌的影响 |
| 5.6 腐蚀产物膜的XRD分析 |
| 5.7 腐蚀产物层的XPS分析 |
| 5.8 稀土La提高铜镍合金耐蚀性能机理讨论 |
| 5.9 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（5）某核电站冷源金属拦截网的失效原因（论文提纲范文）
| 1 某核电站拦截网失效事件的回顾 |
| 2 金属网的失效原因及机理 |
| 2.1 金属网的失效原因 |
| 2.1.1 理化检验 |
| 2.1.1. 1 宏观形貌 |
| 2.1.1. 2 成分分析 |
| 2.1.1. 3 显微组织 |
| 2.2.1.4断口分析 |
| 2.2 金属丝的失效机理 |
| 2.2.1 失效路径分析 |
| 2.2.2 表面分析 |
| 2.2.3 黄铜脱锌机理分析 |
| 3 钢浮筒破损分析讨论 |
| 4 铜合金拦截网的腐蚀防护建议 |
| 4.1 缓蚀剂和表面处理 |
| 4.2 阴极保护 |
| 4.3 材质优化及合理结构设计 |
| 5 结论 |
（6）若干因素对铜及铜合金电沉积/腐蚀机制的影响研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 铜电沉积的界面过程 |
| 2.2 铜电沉积过程的影响因素 |
| 2.2.1 添加剂的影响 |
| 2.2.2 特性吸附离子的影响 |
| 2.2.3 液流状态等其它因素的影响 |
| 2.3 铜电化学溶解的界面过程 |
| 2.4 铜电化学溶解过程影响因素 |
| 2.4.1 缓蚀剂的影响 |
| 2.4.2 特性吸附离子的影响 |
| 2.4.3 合金元素等其它因素的影响 |
| 2.5 目前研究中存在的问题 |
| 2.6 本研究的主要内容 |
| 3 铜电沉积过程中明胶与电解液对流的协同作用研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 实验溶液与电解铜箔制备 |
| 3.2.2 电解铜箔微观组织及性能表征 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 明胶与电解液对流状态的共同作用(电化学研究) |
| 3.3.2 明胶与电解液对流对铜箔表面形貌、微观组织等的影响 |
| 3.4 明胶与电解液对流共同作用下的铜箔生长模型讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 铜电沉积/溶解过程中BTAH与Cl~-的作用机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 实验溶液、电沉积薄膜制备及电化学实验条件 |
| 4.2.2 铜电沉积膜的微观组织等性能表征 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 BTAH与Cl~-的表面吸附形式(电化学研究) |
| 4.3.2 BTAH与Cl~-对铜沉积薄膜表面形貌及组织等的影响 |
| 4.3.3 BTAH与Cl~-对铜沉积薄膜耐蚀性的影响 |
| 4.4 BTAH与Cl~-的表面吸附机制讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 铜合金Cu-5Zn-5Al-1Sn表面氧化膜的多手段研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.2.1 实验材料与表面制备 |
| 5.2.2 基体表征与表面分析 |
| 5.3 实验结果与讨论 |
| 5.3.1 Cu-5Zn-5Al-1Sn基体微观组织与成分分析 |
| 5.3.2 初始氧化膜厚度与成分分析 |
| 5.3.3 初始氧化膜保护性分析 |
| 5.4 合金元素成分在Cu-5Zn-5Al-1Sn表面氧化膜的分布讨论 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 铜合金Cu-5Zn-5Al-1Sn在富含氯离子大气环境下的腐蚀演变 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验方法 |
| 6.2.1 实验材料与表面制备 |
| 6.2.2 腐蚀速率与金属流失速率测试 |
| 6.2.3 腐蚀产物表征 |
| 6.3 实验结果与讨论 |
| 6.3.1 海洋大气环境暴露下的腐蚀产物分析 |
| 6.3.2 实验室加速条件下的腐蚀产物分析 |
| 6.3.3 腐蚀产物的防护性 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 铜合金Cu-4Sn在多种自然大气环境下的腐蚀演变 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验方法 |
| 7.2.1 实验材料与表面制备 |
| 7.2.2 腐蚀速率与金属流失速率测试 |
| 7.2.3 基体、表面分析与腐蚀产物表征 |
| 7.3 实验结果与讨论 |
| 7.3.1 锡青铜基体及初始表面氧化物表征 |
| 7.3.2 锡青铜在多种自然环境下的腐蚀产物表征 |
| 7.3.3 锡青铜在富含氯离子大气环境下腐蚀演变过程 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论 |
| 9 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）铝含量对镍铝青铜组织和耐蚀性的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 铜合金 |
| 1.1.1 铝青铜 |
| 1.1.2 镍铝青铜 |
| 1.2 铜合金的腐蚀 |
| 1.2.1 铜合金的腐蚀分类 |
| 1.2.2 铜合金在海水中的腐蚀研究 |
| 1.2.3 镍铝青铜的腐蚀与防护 |
| 1.3 本文的研究目的及内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 2 实验方法及原理 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验所用试剂 |
| 2.1.2 实验所用仪器 |
| 2.2 合金设计及熔炼 |
| 2.2.1 镍铝青铜的成分 |
| 2.2.2 镍铝青铜的冶炼 |
| 2.3 合金显微组织结构分析 |
| 2.3.1 浸蚀剂的制备 |
| 2.3.2 实验步骤 |
| 2.4 X射线衍射(XRD)分析 |
| 2.5 耐蚀性测试 |
| 2.5.1 试样制备 |
| 2.5.2 模拟海水溶液及其pH值的测定 |
| 2.5.3 动电位扫描测量 |
| 2.5.4 电化学阻抗测量 |
| 2.5.5 腐蚀后形貌表征 |
| 3 镍铝青铜的组织 |
| 3.1 铝含量对合金组织的影响 |
| 3.2 Cu-5Al-5Ni、Cu-7Al-5Ni的显微组织 |
| 3.3 Cu-9Al-5Ni的显微组织 |
| 3.4 Cu-11Al-5Ni、Cu-13Al-5Ni的显微组织 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 电化学腐蚀性能 |
| 4.1 开路电位测量 |
| 4.2 极化曲线测量 |
| 4.2.1 浸泡初期的极化曲线测量 |
| 4.2.2 浸泡后期的极化曲线测量 |
| 4.3 镍铝青铜合金的电化学交流阻抗实验 |
| 4.3.1 浸泡初期的电化学交流阻抗测量 |
| 4.3.2 Cu-5Al-5Ni合金随着浸泡时间不同的交流阻抗测量 |
| 4.3.3 Cu-7Al-5Ni合金随着浸泡时间不同的交流阻抗测量 |
| 4.3.4 Cu-9Al-5Ni合金随着浸泡时间不同的交流阻抗测量 |
| 4.3.5 Cu-11Al-5Ni合金随着浸泡时间不同的交流阻抗测量 |
| 4.3.6 Cu-13Al-5Ni合金随着浸泡时间不同的交流阻抗测量 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 腐蚀产物的分析 |
| 5.1 显微组织 |
| 5.2 腐蚀过程的讨论 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（8）紫外辐射对预沉积氯化钠的纯铜大气腐蚀过程的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 大气腐蚀的概念 |
| 1.1.2 大气腐蚀的危害 |
| 1.2 大气腐蚀的分类和影响因素 |
| 1.2.1 大气腐蚀的分类 |
| 1.2.2 大气腐蚀的环境分类 |
| 1.2.3 大气腐蚀的影响因素 |
| 1.2.4 大气腐蚀的研究方法 |
| 1.3 金属腐蚀产物的光电化学效应对金属腐蚀过程的影响研究现状 |
| 1.3.1 金属腐蚀产物的光电化学效应的研究现状 |
| 1.3.2 光照减缓金属腐蚀的研究现状 |
| 1.3.3 光照加速金属腐蚀的研究现状 |
| 1.3.4 光照对金属腐蚀过程的影响机理 |
| 1.4 纯铜的大气腐蚀过程 |
| 1.4.1 纯铜的性质和应用 |
| 1.4.2 纯铜大气腐蚀研究现状 |
| 1.5 本课题的选题意义和研究内容 |
| 第二章 薄膜光电极的制备方法的探索 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.2.3 实验方法 |
| 2.3.结果与讨论 |
| 2.3.1 光电极的制备 |
| 2.3.2 光电流的测试 |
| 2.3.3 光电位的测试 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 紫外辐射对预沉积了氯化钠的纯铜大气腐蚀过程的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验设备 |
| 3.2.3 样品制备 |
| 3.2.4 实验室暴露装置 |
| 3.2.5 增失重实验 |
| 3.2.6 表面形貌观察及成分分析 |
| 3.2.7 电化学测试 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 紫外辐射对纯铜的大气腐蚀速率的影响 |
| 3.3.2 紫外辐射对纯铜大气腐蚀产物种类的影响 |
| 3.3.3 紫外辐射对纯铜大气腐蚀形貌的影响 |
| 3.3.4 电化学测试结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 光照下纯铜腐蚀产物的半导体效应对其大气腐蚀过程的影响机理 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验设备 |
| 4.2.3 莫特-肖特基测试 |
| 4.2.4 FTO薄膜光电极的制作 |
| 4.2.5 光致电位及光致电流密度测试 |
| 4.3 实验结果 |
| 4.3.1 带腐蚀产物的纯铜电极的整流性质 |
| 4.3.2 带腐蚀产物的纯铜电极光致电压变化 |
| 4.3.3 腐蚀产物薄膜光电极的光致电位变化 |
| 4.3.4 腐蚀产物薄膜光电极与纯铜电极偶联体系的光致电位变化 |
| 4.3.5 腐蚀产物薄膜光电极与纯铜电极偶联体系的光致电流变化 |
| 4.4 光照下氧化亚铜腐蚀产物光电化学效应对其腐蚀过程的影响机理 |
| 4.4.1 氧化亚铜腐蚀产物在FTO玻璃表面时的光电化学行为 |
| 4.4.2 氧化亚铜腐蚀产物在纯铜表面（带锈铜试样）的光电化学行为 |
| 4.4.3 金属腐蚀产物光电化学效应对腐蚀过程的影响及其判据 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 光电功能材料涂层对纯铜阴极保护的实际暴露试验探索 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 实验设备 |
| 5.2.3 试片准备 |
| 5.2.4 光电材料性质测试 |
| 5.2.5 大气暴露 |
| 5.2.6 腐蚀增失重测试 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 光电涂层材料的选择 |
| 5.3.2 纯铜腐蚀形貌与增失重数据分析 |
| 5.4 本章小节 |
| 全文总结及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（9）蒸馏海水淡化装备材料腐蚀与防护研究进展（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 蒸馏海水淡化装备及材料 |
| 3 蒸馏海水淡化工况环境中的腐蚀影响因素 |
| 3.1 海水侧腐蚀环境特点 |
| 3.1.1 海水溶氧量 |
| 3.1.2 海水温度 |
| 3.1.3 海水p H值 |
| 3.1.4 海水盐度 |
| 3.1.5 海水流速 |
| 3.2 蒸汽侧腐蚀环境特点 |
| 4 蒸馏海水淡化装备腐蚀防护技术应用研究现状 |
| 4.1 海水脱气 |
| 4.2 涂装防腐 |
| 4.3 阴极保护 |
| 4.4 优化海水取水及预处理 |
| 4.5 采用高等级耐蚀材料和优化结构设计 |
| 5 展望 |
（10）深海环境对纯Ni及NiCrMoV钢焊接接头腐蚀行为机制的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 深海腐蚀环境 |
| 1.2.1 海洋腐蚀环境特征区域 |
| 1.2.2 深海环境的特征环境因素 |
| 1.3 焊接工艺对焊接接头腐蚀行为的影响 |
| 1.3.1 线能量对焊接接头焊接性能的影响 |
| 1.3.2 低合金钢的焊接接头的组织转变 |
| 1.4 国内外研究进展 |
| 1.4.1 国外深海腐蚀研究进展 |
| 1.4.2 国内深海腐蚀研究进展 |
| 1.4.3 焊接接头腐蚀研究进展 |
| 1.4.4 目前存在的问题 |
| 1.5 研究目的及意义 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 1.6 研究内容 |
| 第2章 材料及实验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 纯镍及10Ni5CrMoV钢焊接接头 |
| 2.2.1 纯镍及10Ni5CrMoV钢 |
| 2.2.2 焊接工艺选择 |
| 2.2.3 10Ni5CrMoV钢焊接接头 |
| 2.2.4 化学试剂及实验仪器 |
| 2.3 材料分析测试方法 |
| 2.3.1 金相组织观察 |
| 2.3.2 深海环境下纯镍点蚀坑ANSYS分析 |
| 2.3.3 材料腐蚀形貌表征 |
| 2.3.4 TEM微观结构表征 |
| 2.3.5 焊接数值模拟 |
| 2.3.6 电位场与电流场数值模拟 |
| 2.4 腐蚀电化学行为测试 |
| 2.4.1 深海环境模拟装置 |
| 2.4.2 腐蚀介质 |
| 2.4.3 腐蚀试验环境参数控制 |
| 2.4.4 腐蚀电化学测试样品制备 |
| 2.4.5 腐蚀挂片试验 |
| 2.4.6 极化曲线 |
| 2.4.7 丝束电极测试 |
| 2.5 材料试验设计 |
| 2.5.1 深海腐蚀研究三因素两水平析因试验设计 |
| 2.5.2 试验设计DOE—部分析因分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 静水压力对纯Ni点蚀行为的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 静水压力对纯镍钝化膜的影响 |
| 3.2.1 静水压力对纯镍钝化膜形核机制的影响 |
| 3.2.2 静水压力对纯镍点蚀形貌和几何形状的影响 |
| 3.3 静水压力对纯镍点蚀生长的影响 |
| 3.3.1 静水压力对纯镍点蚀生长过程的影响 |
| 3.3.2 静水压力对纯镍点蚀坑内应力分布的影响 |
| 3.4 本章结论 |
| 第4章 线能量对焊接接头热物理性能及显微组织的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 线能量对焊接接头温度场、应力场及应变场的影响 |
| 4.2.1 焊接接头有限元建模 |
| 4.2.2 线能量对焊接接头温度场的影响 |
| 4.2.3 线能量对焊接接头应力场的影响 |
| 4.2.4 线能量对焊接接头应变场的影响 |
| 4.3 线能量对焊接接头显微组织的影响 |
| 4.3.1 金相组织观察 |
| 4.3.2 TEM微观结构观察 |
| 4.3.2.1 焊缝金属区TEM微观结构观察 |
| 4.3.2.2 热影响区TEM微观结构观察 |
| 4.4 线能量对焊接接头热物理性能及显微组织的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 深海环境下焊接接头腐蚀行为建模 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 不同线能量的焊接接头腐蚀行为研究 |
| 5.2.1 线能量为1.85KJ.mm(-1)真的焊接接头动电位极化曲线 |
| 5.2.2 线能量为2.34KJ.mm(-1)的焊接接头动电位极化曲线 |
| 5.2.3 线能量为3.17KJ.mm(-1)的焊接接头动电位极化曲线 |
| 5.3 环境因素及线能量对焊接接头腐蚀行为的影响 |
| 5.3.1 静水压力对焊缝、热影响区、母材的腐蚀电位及腐蚀电流密度的影响 |
| 5.3.2 溶解氧对焊缝、热影响区、母材的腐蚀电位及腐蚀电流密度的影响 |
| 5.3.3 温度对焊缝、热影响区、母材的腐蚀电位及腐蚀电流密度的影响 |
| 5.3.4 线能量对焊缝、热影响区、母材的腐蚀电位及腐蚀电流密度的影响 |
| 5.4 利用析因分析方法对深海环境下焊接接头腐蚀行为建模 |
| 5.4.1 焊接接头腐蚀数据DOE分析 |
| 5.4.2 焊接接头腐蚀数学关系模型的建立 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 深海环境下焊接接头腐蚀行为的影响机理 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 腐蚀形貌观察 |
| 6.2.1 宏观腐蚀形貌观察 |
| 6.2.2 微观腐蚀形貌观察 |
| 6.3 利用丝束电极研究深海环境对焊接接头腐蚀行为的影响 |
| 6.3.1 模拟浅海环境下的焊接接头丝束电极结果分析 |
| 6.3.2 模拟深海环境下的焊接接头丝束电极结果分析 |
| 6.4 深海环境多因素耦合对焊接接头腐蚀热力学和动力学的影响 |
| 6.4.1 多因素耦合对焊接接头深海腐蚀热力学的影响 |
| 6.4.2 多因素耦合对焊接接头深海腐蚀动力学的影响 |
| 6.4.3 焊接接头腐蚀电化学行为有限元分析 |
| 6.5 10Ni5CrMoV钢焊接接头深海腐蚀机制探讨 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 总结和展望 |
| 7.1 论文总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 附录1 10Ni5CrMoV钢热物理参数计算结果 |
| 附录2 部分析因(DOE)分析程序 |
四、流动和污染海水诱发并加速铜合金脱成分腐蚀的研究（论文参考文献）
- [1]不同热处理状态下Cu-Ti合金在S2-污染海水中的腐蚀行为研究[D]. 李思远. 太原理工大学, 2021(01)
- [2]高阻尼锰铜合金的海水腐蚀行为和阴极保护试验研究[D]. 邓睿. 江苏科技大学, 2021
- [3]仿生铜基表面抗海洋腐蚀性能实验研究[D]. 程诚. 长春理工大学, 2021
- [4]合金元素（Fe、Mn、La）对B10白铜合金耐蚀性能的影响[D]. 冷翔. 江西理工大学, 2020(01)
- [5]某核电站冷源金属拦截网的失效原因[J]. 何光初,张忠伟,洪峰. 腐蚀与防护, 2020(01)
- [6]若干因素对铜及铜合金电沉积/腐蚀机制的影响研究[D]. 常婷茹. 北京科技大学, 2018(08)
- [7]铝含量对镍铝青铜组织和耐蚀性的影响研究[D]. 李明芳. 大连理工大学, 2018(02)
- [8]紫外辐射对预沉积氯化钠的纯铜大气腐蚀过程的影响[D]. 李亨特（Hunter Lee）. 中国科学院大学(中国科学院海洋研究所), 2017(03)
- [9]蒸馏海水淡化装备材料腐蚀与防护研究进展[J]. 徐克,张晓晨,邢玉雷,谢春刚,阮国岭. 腐蚀科学与防护技术, 2016(06)
- [10]深海环境对纯Ni及NiCrMoV钢焊接接头腐蚀行为机制的影响[D]. 刘斌. 哈尔滨工程大学, 2016(12)