一、40Cr合金结构钢连铸工艺研究与应用（论文文献综述）
田元鹏[1]（2021）在《板坯连铸漏钢工艺分析及预报模型研究》文中研究说明连铸是生产合格钢铁产品的重要环节,高品质、高效率、低能耗是连铸技术追求的目标。高拉速是提高钢铁企业生产效率和降低能耗的重要手段,然而,拉速的提高会增加连铸漏钢几率,一旦发生漏钢事故,将给钢厂带来巨大的经济损失。为了避免漏钢事故的发生,即可以从连铸工艺参数角度出发,优化现场浇注条件,从根源上避免漏钢事故,但是,从生产实践来看,仅从工艺参数优化方面,无法完全避免漏钢事故,因而,开发准确的漏钢预报模型可以有效预防漏钢事故。因此,本文从以下四个方面进行研究,具体如下:首先,对黏结漏钢形成机理进行了分析,阐述了铸坯黏结的形成和演化过程。同时,以国内某钢厂的浇注数据为基础,对连铸过程的温度特征进行了分析,从拉速、浇注温度、液位等方面,归纳了稳定浇注、开浇、黏结漏钢的温度特征和规律。其次,从钢种、厚度、宽度、时间、操作等方面,统计分析了44例黏结漏钢实例的主要影响因素。在钢种方面,低合金钢的黏结次数要多于低碳钢;在铸坯厚度方面,220、260和320mm厚度的铸坯每千次浇铸热的黏结次数分别为2.5、0.5和0.6,具有较高拉速的220mm厚铸坯黏结明显高于260和320mm厚铸坯;在铸坯宽面方面,由于保护渣变差,黏结随着宽度的增加而逐渐增加。再次,通过计算结晶器内黏结漏钢的横向和纵向传播速率,分析了黏结漏钢的裂纹传播行为,结合黏结漏钢的温度和温度速率特征,进而提出了“T”型温度速率特征重构方法。以上下两排四支热电偶温度速率为基础,将第一排相邻3支热电偶30秒的温度速率进行累加,再与第二排中间热电偶温度速率进行相连,重构后的数据可以同时捕捉黏结漏钢横向和纵向传播行为。之后,统计分析了40例真黏结和40例伪黏结的数据重构特征,归纳了重构数据的真伪黏结主要差异性。最后,基于上述真伪黏结漏钢重构数据,分别建立了SVM、GS-SVM和DE-SVM三种漏钢预报模型,对三种模型进行训练后进行测试,结果显示,SVM存在1例漏报,报出率为90%,GS-SVM和DE-SVM的报出率均为100%,GS-SVM和DE-SVM模型的报警准确率分别是96.2%和92.3%,GS-SVM具有更高的报警准确率。
王利军,孔维涛,阮士朋,王宁涛,张鹏,王冬晨[2]（2021）在《10.9级M36风电螺栓用钢的低温冲击性能研究现状》文中进行了进一步梳理介绍了高寒地区服役的10.9级M36风电螺栓用钢的种类及其加工工艺,从晶体结构、化学成分、调质前原始组织、调质前加工处理工艺以及调质处理工艺等方面,综述了高强度风电螺栓用钢低温冲击性能的研究进展,对采用冷镦热轧盘条工艺生产10.9级风电螺栓的低温冲击性能偏低的原因进行分析,最后提出了冷镦SCM440钢热轧盘条生产10.9级风电螺栓采取的提高低温冲击性能的措施。
刘陆缘[3]（2020）在《基于作业成本法的XY公司成本管理研究》文中进行了进一步梳理在当前金融危机的影响下,全球经济增长速度逐渐放缓,无论是制造业还是重工业都处于生产成本高、产能过剩的状态。对于钢铁行业而言,在国外严峻的竞争形势以及国内政府环保政策的双重影响下,使得当前行业发展举步维艰。如果钢铁企业想保持自身在行业中的地位,就一定要注重成本的管理,钢铁企业更是如此。目前我国钢铁行业内,大部分民营公司的成本管理理念并不完善,并没有实施真正意义上的成本管理。本文选取XY公司为研究对象,通过介绍国内和国外关于成本管理的研究背景和意义,阐述了作业成本法的原理以及特征,并提出了本文所涉及的研究方法,明确本文的研究结构。通过介绍XY公司的基本概况、生产流程、成本管理现状,着重分析了XY公司当前的成本管理存在的主要问题,由此引出XY公司应用作业成本法的必要性及可行性。在确定XY公司作业成本系统的设计目标、原则和步骤安排后,以钢轧厂为试点单位设计应用作业成本法的实施方案,通过确定作业流程,分析作业中心及成本动因,归集作业成本并确定成本动因分配率,再将成本库成本分摊至最终产品,并提出XY公司在应用作业成本法所面临的问题,同时提出相应的解决对策,最后进行总结。通过研究发现,作业成本法可以有效的应用于XY公司,优化企业价值链、改善企业决策的科学性、改善产品价格的合理度,与传统成本法相比更有优势,作业成本法通过对间接费用进行二次分配,可以将各个产品之间的成本进行合理归集,减少成本的同时增加企业利润,为XY公司制定发展策略提供了依据。
鲁金龙[4]（2020）在《大规格曲轴用非调质钢中MnS形成机理及控制工艺研究》文中指出大规格曲轴用非调质钢中MnS夹杂物的控制是目前钢铁生产厂家和下游用户普遍关注的问题。尺寸合适、分布均匀的MnS夹杂物不仅有利于切削性能的改善,还能起到高温钉扎、低温促进晶内铁素体形成的组织细化作用。然而尺寸过大或严重聚集分布的MnS夹杂物不仅不能充分发挥上述效果,而且很可能会导致钢材性能上严重的各向异性以及曲轴表面磁痕缺陷问题。本文以西宁特钢生产重型卡车曲轴用非调质钢为背景,研究了 MnS夹杂物对非调质曲轴钢轧材横向力学性能和曲轴表面磁痕缺陷的影响规律,并在实验室研究了非调质曲轴钢中不同形貌MnS夹杂物的形成机理以及不同脱氧方法对MnS夹杂物形貌的影响规律。结合工厂试验结果,提出了利用细小镁铝尖晶石氧化物改善MnS夹杂物形貌的控制机理。同时,对实际冶炼非调质曲轴钢进行系统取样,分析了冶炼过程中各种夹杂物的演变行为,并对相关冶炼工艺进行了改进,最终取得了较为满意的结果。全文的研究内容和主要结论分为以下几个方面:（1）通过研究曲轴成品表面磁痕缺陷和MnS夹杂物特征之间的关系,发现大尺寸、聚集状的MnS夹杂物可以导致曲轴表面出现磁痕缺陷,主要集中在部分连杆轴颈的内侧。出现的原因主要是某些连杆轴颈在锻造过程中原轧材中心位置大尺寸MnS被挤压、暴露到连杆轴颈表面。（2）通过研究非调质钢轧材力学性能和MnS夹杂物特征之间的关系,发现细长条状、聚集分布的MnS夹杂物可以明显降低非调质钢横向塑性,主要原因是试样在拉伸过程中,MnS聚集处同时萌生大量微观裂纹,形成应力集中,导致钢材提前断裂,形成木质状断口形貌。相比而言,较为分散的、长宽比较小的MnS夹杂物对轧材横向塑性的影响较小。（3）在实验室研究了 Si-Mn、Al、Al-Zr、Zr、Ti、稀土 Ce脱氧等不同脱氧制度对钢中MnS形貌的影响规律,并对Zr脱氧进行了中试。结果表明:Al脱氧形成的镁铝尖晶石氧化物尺寸小、数量多,且和MnS夹杂物错配度低,对钢中MnS形貌的控制具有较好的效果。而Si-Mn、Al-Zr、Zr、Ti、稀土 Ce形核MnS效果不理想,铸态下MnS聚集分布。通过对比Al-Zr复合脱氧和Zr脱氧后钢中氧化物特征和MnS形貌,发现氧化物成分及数量是非调质曲轴钢中MnS夹杂物形貌变化的主要原因。（4）通过对比实际生产的A1脱氧非调质钢中MnS形貌和氧化物特征,发现钢中高效的氧化物核心为细小的（1～3μm）镁铝尖晶石,主要原因是镁铝尖晶石和MnS具有较低的二维错配度,具有良好的形核能力,且尺寸小,数量多。（5）通过实际系统取样,发现实际生产中A1脱氧非调质钢冶炼过程钢液中的夹杂物演变行为为:电炉出钢后的A1203→LF冶炼中期的Al2O3-MgO→VD 过程的 CaO-MgO-Al2O3→吊包前的 CaO-MgO-Al2O3 或 Al2O3-MgO。热力学软件分析结果表明,Ca元素对冶炼过程夹杂物成分影响较大,少量Ca元素使钢液中的Al2O3或Al2O3-MgO向CaO-MgO-Al203或CaO-Al2O3转化。（6）通过将电炉出钢后的Al含量控制在0.015～0.020%,冶炼过程炉渣碱度控制在2.5～3.5之间,浇注前Ca含量控制在3ppm以下,轧材中MnS形貌得到了明显改善,细小镁铝尖晶石比例从41.9%提高到65.2%,氧化物形核MnS的平均能力从3.1增加到5.6,轧材横向断面收缩率的一次合格率由58.8%提高到 84.5%。
王峰[5]（2019）在《唐钢铝脱氧钢二次氧化现象及抑制机理》文中指出河钢集团唐山分公司在冶炼超低氧铝脱氧钢时遇到了夹杂物控制、氧氮控制及水口结瘤等问题,主要由精炼及连铸过程的钢液二次氧化引起,尤其是中间包的钢液二次氧化行为。中间包是钢产品冶炼过程中的最后步骤容器,也是提高钢洁净度的最终环节,因此对于钢的质量控制有非常重要的意义。然而,由于耐火材料的侵蚀脱落,覆盖剂卷渣,以及钢水的二次氧化会使钢液受到二次污染,成为提高钢洁净度的限制性环节。本研究针对氧分压及中间包覆盖剂成分对铝脱氧镇静钢的二次氧化影响,研究了氧分压及中间包覆盖剂成分对钢液的二次氧化行为及机理,并研究了不同氧分压和不同覆盖剂成分含量对钢中非金属夹杂物的特征及尺寸的影响,得到如下成果:实验值与理论计算值结合得到氧在覆盖剂层中的质量扩散系数为D=4.87cm2/s。随着氧分压增加,钢水受到二次氧化程度加剧,钢中溶解氧增加;氧在覆盖剂层中主要以物理方式进行传输,而化学传输量不到总传输量的10%;原生脱氧夹杂颗粒尺寸较大（Al2O3夹杂）,原生脱氧夹杂易聚集长大且上浮被覆盖剂所吸收;覆盖剂氧化夹杂易与覆盖剂中SiO2结合产生硅铝酸盐（FeO·SiO2·Al2O3）,尺寸相对较大,且随着氧分压增加,尺寸进一步增大,硅铝酸盐聚集长大上浮被覆盖剂吸收。基于高温实验认为小于1 μm的细小夹杂物主要由空气氧化钢液产生。在钢中含有微量的大于5μm的镁铝尖晶石（MgO·Al2O3）夹杂物,随着氧分压进一步增大,镁铝尖晶石夹杂物会被FeO包裹,尺寸进一步增大。覆盖剂中所含Fe2O3能够直接接触钢液,绕过了空气通过覆盖剂对钢水二次氧化的限制性环节,导致钢中脱氧元素将会在较短时间内与其发生氧化反应,在钢中产生大量的氧化物夹杂从而使得钢水受到污染。在氧分压一定时,覆盖剂中Fe2O3会加速钢液的二次氧化;基于高温实验结果,钢液中的[Al]元素能够快速达到平衡状态,并且随着中间包覆盖剂中的（Al2O3）活度逐渐增大,[Al]活度开始逐渐减小。而在同样实验条件下,由于钢水中的[Si]元素氧化性比较小,随着气氛中的氧分压逐渐增加,反应开始到达平衡状态。随着中间包覆盖剂中（SiO2）的活度逐渐增加,覆盖剂的氧化性开始增大,使得钢水中[Si]元素的活度产生进一步增加,反应达到平衡的速率也逐渐增加。通过实验研究了覆盖剂中Cr2O3对铝脱氧钢的二次氧化的影响。研究发现中间包覆盖剂中的Cr2O3会对钢液造成氧化,几乎中间包覆盖剂中所有的Cr2O3都会被钢液还原。钢中的总氧含量、铝损和中间包覆盖剂中的FeO含量都会因为Cr2O3含量的增加而增加。在氧分压为0时,Cr2O3对钢液的二次氧化比同等含量的SiO2严重且Cr2O3对钢液的氧化会抑制SiO2对钢液的氧化,在氧分压为10KPa时,钢中的Si和Cr都会发生二次氧化且Si的二次氧化比Cr剧烈的多,并且随着保温时间的延长,覆盖剂中的Cr2O3、SiO2和FeO都会再次发生二次氧化向钢液中传氧。随着中间包覆盖剂中Cr203含量的上升,钢中的夹杂物分布密度减小,平均尺寸升高,即容易生成大尺寸的A1203夹杂。通过对比发现中间包覆盖剂二次氧化形成的夹杂物的密度和尺寸取决于钢中的脱氧元素。Cr203对钢液造成二次氧化的方式有两种,一种是被钢中的脱氧元素还原,一种是自扩散。当钢中存在酸溶A1时,Cr2O3会同时以两种方式传氧,其中A1还原占90%以上,自扩散占10%以下。对于含有5%和10%Cr2O3的中间包覆盖剂,Al还原Cr203的反应主要发生在加入中间包覆盖剂后2min和3min内。而对于含有10%Cr2O3的中间包覆盖剂,A1还原Cr2O3的反应速率在加入中间包覆盖粉末后2min内达到最大值。覆盖剂中加入CaCO3后钢中夹杂物数量明显降低,尺寸分布改善为小尺寸比例增大,显着改善钢液二次氧化行为;CaCO3分解可产生CaO可有效改善渣层性能,CO2可有效降低覆盖剂表面氧分压,减轻浇注过程中钢液的二次氧化;在实验室条件下,分解产生的CO2气体扩散时间约为25分钟,并获得气体扩散时间与温度和扩散距离的关系,为实际生产时加入CaC03的最优时间间隔计算提供理论依据;通过工业实践验证了本论文抑制中间包二次氧化现象的理论。
杜松林,汪开忠,胡芳忠[6]（2019）在《国内外高速列车车轴技术综述及展望》文中研究表明高速动车组列车近年来在国内外获得广泛应用,是铁路客运最为有效的运输工具之一。高速列车车轴是动车组走行部中非常重要的部件,承受着源自车体及轨道的各种载荷,其中主要是旋转弯曲载荷和扭转载荷。高速列车车轴要保证在所规定的使用条件下,具有足够的安全性、可靠性和长使用寿命,这就对车轴材料及相关技术提出了非常高的要求。对比研究了国内外高速列车车轴技术,探讨国内外高速列车车轴的生产工艺流程、化学成分-组织-性能和结构设计等,在此基础上,对时速400 km以上的新一代高速列车车轴材料的发展方向进行了展望。目前,我国正基于材料基因组技术研发时速400 km的高速列车车轴用钢,这在世界上尚无先例。
赵小囡[7]（2019）在《42CrMo钢偏航轴承套圈精车裂纹产生的原因分析》文中认为42CrMo钢因具有良好的锻造成形性,以及调质热处理后良好的综合力学性能等优势,而成为大型偏航轴承套圈常用材料。42CrMo钢偏航轴承套圈在公司前期的生产过程中,经过精车后发现靠近其内径的上端面上出现了裂纹而影响了产品的合格率。本文通过对42CrMo钢偏航轴承套圈上裂纹区域的化学成分及其分布、低倍组织、微观组织、非金属夹杂等项目的检测和分析,以及以DEFORM-3D软件为平台对其锻造制坯过程中原材料中心区域金属流向的有限元模拟,研究了裂纹产生的原因,并结合生产实际提出了相应的解决方案。论文所得结果如下:失效42CrMo钢偏航轴承套圈的低倍组织、化学成分、非金属夹杂物和力学性能等组织和性能均符合相关的国家标准和客户的要求。42CrMo钢偏航轴承套圈裂纹处径向截面上的C、P、S等元素均存在有不同程度的偏析,偏析分布情况与低倍腐蚀试样中心疏松区域形状相近。裂纹位于42CrMo钢偏航轴承套圈内径和上端面交界处附近,处于原材料中心疏松的边界位置处,为淬火裂纹,是由于原材料中心疏松处C元素含量存在有较为严重的偏析以及C元素含量偏高等因素共同作用引起的,且相比于其它部位,内径和上端面交界处稍快的冷却速度对其形成有一定的促进作用。锻造工序虽然可以去掉42CrMo钢偏航轴承套圈原材料中大部分的中心疏松区域,但中心疏松缺陷区仍将有少部分残留而不能完全去除。DEFORM-3D软件有限元模拟锻造制坯过程中原材料中心区域金属流向的结果较好地说明了 42CrMo钢偏航轴承套圈低倍组织所具有的独特形态的原因,也进一步证实了本文所提出的轴承套圈淬火裂纹形成原因的正确性。并结合实际生产提出下列两条解决方案:第一,建议钢厂通过连铸坯结晶过程中的冷却速度、或浇铸速度等工艺的控制,来减小连铸圆坯中心疏松区的直径,以利于42CrMo钢偏航轴承套圈在制坯过程中能够较完整地切除。第二,在不改变整体加工余量条件下,将现有的42CrMo钢偏航轴承套圈粗、精车过程中上、下端面对称尺寸加工的方法,改为加大上端面加工尺寸以去除已经出现裂纹的上、下端面的非对称尺寸加工方法。最终,公司通过采用钢厂所提供具有较小直径中心疏松区的连铸圆坯,在后续42CrMo钢偏航轴承套圈的生产过程中均没有在精车后出现淬火裂纹。
何文杰[8]（2019）在《180mm方坯连铸二次冷却工艺模型研究》文中提出连铸过程是钢铁生产流程中质量控制的重要环节,对整个钢铁生产过程及铸坯的质量保证有着关键作用。而在连铸过程中,二冷工艺控制是最重要的控制部分,二冷工艺控制水平的高低会对铸坯的质量产生直接且严重的影响。实现连铸二冷区喷淋水量的合理分配是保证铸坯均匀冷却的前提之一,均匀冷却对提高铸坯质量有重要意义。因此对连铸过程中的二次冷却进行优化和控制具有很大的实践价值和研究意义。本论文以某钢厂180mm断面方坯连铸机为研究对象,建立了方坯连铸凝固传热数学模型。采用有限差分法求解方程,并通过现场实际铸坯表面温度测量数据修正确定了模型的传热边界条件。通过对连铸过程进行仿真模拟,然后对仿真得到的主要凝固参数研究分析,将分析结果和铸机生产实际结合起来为连铸生产提供指导意义。合理的二冷结构是保证二冷工艺实施效果和质量的前提。使用方坯连铸二次冷却仿真软件,对铸机的二冷结构进行了优化。分析了现有铸机二冷结构所存在的问题,根据铸坯均匀冷却的原则及安全生产的角度提出了适用于所研究铸机的喷嘴布置的方案,从而确定了该方坯铸机的二次冷却结构。对该钢厂方坯铸机的产品大纲进行钢种分类,根据各类钢种二冷特性的不同将钢种进行了分类,以对各类钢种制定相匹配的二冷制度。在传统参数控制法的基础上,提出了基于钢液过热度和二冷水温的二冷工艺新模型。详细分析了钢液浇铸温度的变化及钢水成分的变化对二次冷却的影响,并将两者综合考虑统一于钢液过热度的变化对连铸二次冷却的影响;还分析了不同季节二冷进水温度对连铸二次冷却的影响。最后建立了基于过热度和二冷水温的二冷控制工艺新模型。应用方坯连铸二次冷却仿真软件,以两类典型钢种A和B为研究对象,对其连铸过程进行了仿真计算,获得了两类典型钢种的二冷制度。并分析了两类典型钢种在拉坯方向上铸坯表面温度的变化规律、铸坯中心温度的变化规律及典型位置处铸坯的温度场分布等。
陈远清[9]（2019）在《连铸大圆坯宏观碳偏析的控制研究》文中认为随着大断面连铸圆坯在大型锻件上的应用越来越广泛,对宏观偏析提出了更高要求;且关注点不仅是中心偏析,还要尽量减小溶质元素在整个截面上的波动,以提高加工件的性能均匀性。由于断面大、凝固时间长,大圆坯溶质元素的均匀分布成为行业内重点和难点问题之一。因此,以Φ380mmΦ800mm规格特大圆坯弧形连铸机为研究对象,开展了宏观碳偏析的控制研究。采用直读光谱检测、钻屑取样检测、原位分析等手段对大圆坯横截面上的碳含量分布趋势进行了分析,结合凝固组织的分析,揭示了宏观碳偏析的分布特征并理论分析了其形成原因,提出了系统控制策略,其中首次提出利用铸流电磁搅拌（S-EMS）控制柱状晶向等轴晶转变（CET）区域正偏析的设想。在凝固坯壳厚度测试、铸坯表面温度测试和电磁搅拌磁场测试的基础上,开展了大圆坯连铸过程在电磁场作用下的流动、传热、凝固耦合数值模拟,并结合白亮带与凝固组织的关系分析,提出电磁搅拌配置和参数的优化方向;然后利用单因素工业试验,验证了过热度、电磁搅拌（包括结晶器电磁搅拌、铸流电磁搅拌、末端电磁搅拌）和二冷强度等参数对宏观碳偏析的影响效果,并基于宏观偏析的控制策略优化了连铸工艺参数,再通过大规模工业生产对优化效果进行了验证。最后,针对大圆坯连铸尾坯白亮带出现频率高以及中心疏松、缩孔、裂纹相对严重的问题,开发了一种延迟封顶的收尾坯工艺,并利用工业试验进行了效果验证。通过系统的研究工作,得出以下主要结论:（1）连铸大圆坯宏观碳偏析的主要分布特征包括:在皮下的柱状晶生长初期,碳含量快速降低后缓慢回升,存在负偏析的极小值;在CET区域,碳含量快速升高后开始下降,存在正偏析的极大值;在中心等轴晶区,碳含量存在较大波动,正负偏析共存,存在极大值或极小值。另外,弧形连铸机的宏观碳偏析呈现不对称分布,内弧偏析程度大于外弧。（2）大圆坯皮下负偏析的形成原因是选分结晶导致的溶质元素重新分配以及结晶器内的钢水流动;结晶器电磁搅拌强度越大,皮下的碳含量越低,负偏析程度越大。CET区域正偏析的形成原因是选分结晶和CET转变使得柱状晶末端富集的溶质元素在CET区域滞留;在CET前施加铸流电磁搅拌能减轻CET附近正偏析,进而使整体碳极差明显减小。中心等轴晶区碳含量存在较大波动的原因是凝固末期的液芯是由结晶雨带来的晶粒和富集溶质元素的母液组成的混合体,二者碳含量差别较大;增加末端电磁搅拌强度使中心区域的碳分布更均匀。（3）大圆坯低倍上白亮带的产生与搅拌位置的凝固组织类型密切相关,相同强度的电磁搅拌作用在柱状晶区比在等轴晶区更容易形成白亮带;当电磁搅拌作用在柱状晶区时,搅拌能力并不能充分发挥,否则会产生白亮带,对凝固组织的改变作用有限。（4）采用延迟封顶收尾坯工艺,能明显提高大圆坯连铸熔池的补缩效果,在尾坯的尾部形成较大的集中缩孔,尾坯质量明显改善,在切尾长度减小0.5m时尾坯低倍不合格比例仍由6.25%降低到1.96%,钢水收得率平均提高0.55%。（5）以整个截面上碳含量的均匀分布为目标,系统提出了宏观碳偏析的控制策略,即低过热度浇注,结晶器使用弱电磁搅拌,适当增加二冷强度,在CET前施加微弱的铸流电磁搅拌,在凝固末端合适的位置施加较强的末端电磁搅拌。并据此优化连铸工艺参数后,各钢种、断面大圆坯含中心点的平均碳极差降幅约25%;不含中心点的降幅达30%;同时低倍合格率提高了2个百分点以上。本论文在以下方面具有创新性:（1）提出控制大圆坯（Φ380mmΦ800mm）宏观碳偏析的系统方法,其核心是使用铸流电磁搅拌控制CET处正偏析的形成;该方法在实际生产中成功应用,使大圆坯含中心点的碳极差降幅约25%,不含中心点的降幅达30%,同时低倍合格率提高了2个百分点以上。（2）基于铸坯白亮带形成的工艺条件分析,发现大圆坯（Φ380mmΦ800mm）在同等电磁搅拌强度下,柱状晶区更易形成白亮带。（3）开发了大圆坯连铸延迟封顶的收尾坯工艺,其核心是通过在钢水面覆盖发热剂并依次关闭二冷水来延迟封顶,进而增加了熔池的补缩能力;在切尾长度减小0.5m时仍可将尾坯低倍不合格比例由6.25%降低到1.96%,且钢水收得率提高0.55%。
曾圣明,胡友红,杨昌涛,杨龙飞,高长益[10]（2017）在《40Cr热轧棒线材的生产实践》文中研究表明水钢采用100t转炉─LF炉精炼─150mm×150mm方坯连铸─高速线材轧制或棒材轧制的工艺流程生产出了1012mm 40Cr盘条和2022mm 40Cr圆钢。盘条和圆钢的钢质洁净,金相组织为铁素体+珠光体,性能满足《合金结构钢》（GB/T 3077—2015）标准要求。盘条的拉伸性能:屈服强度Re L=9141013 MPa,抗拉强度Rm=10331090 MPa,延伸率A=13.4%18.8%,面缩率Z=55.6%61.9%。圆钢的拉伸性能:屈服强度Re L=8801000 MPa,抗拉强度Rm=9851070 MPa,延伸率A=13.2%16.7%,面缩率Z=52.8%58.9%。
二、40Cr合金结构钢连铸工艺研究与应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、40Cr合金结构钢连铸工艺研究与应用（论文提纲范文）
（1）板坯连铸漏钢工艺分析及预报模型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 连铸漏钢检测方法 |
| 1.3 国内外连铸漏钢预报研究现状与分析 |
| 1.3.1 国外连铸漏钢研究现状 |
| 1.3.2 国内连铸漏钢研究现状 |
| 1.3.3 国内外文献综述简析 |
| 1.4 本文主要研究的内容 |
| 第2章 连铸结晶器温度行为在线监测 |
| 2.1 连铸机参数 |
| 2.2 结晶器在线监测系统 |
| 2.3 连铸漏钢种类及黏结漏钢形成机理 |
| 2.3.1 连铸漏钢种类 |
| 2.3.2 黏结漏钢形成机理 |
| 2.4 连铸生产过程温度行为 |
| 2.4.1 黏结漏钢的温度特征 |
| 2.4.2 稳定浇注的温度特征 |
| 2.4.3 开浇过程的温度特征 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 板坯连铸工艺参数研究 |
| 3.1 浇铸工艺参数 |
| 3.1.1 钢种 |
| 3.1.2 铸坯厚度 |
| 3.1.3 铸坯宽度 |
| 3.1.4 拉速 |
| 3.1.5 液位波动 |
| 3.2 热流 |
| 3.2.1 结晶器宽面热流 |
| 3.2.2 结晶器热流波动 |
| 3.2.3 结晶器窄面热流 |
| 3.3 黏结位置 |
| 3.4 黏结时间 |
| 3.5 操作班次 |
| 3.6 本章小节 |
| 第4章 连铸漏钢空间-时间特征重构 |
| 4.1 连铸漏钢预报原理分析 |
| 4.1.1 漏钢温度模式识别原理 |
| 4.1.2 真伪黏结数据选择 |
| 4.1.3 黏结漏钢的温度和温度速率响应 |
| 4.2 黏结漏钢的空间-时间特征重构 |
| 4.2.1 黏结漏钢的时空传播 |
| 4.2.2 漏钢预报空间网络结构 |
| 4.2.3 黏结漏钢的温度速率特征重构 |
| 4.3 T型温度速率特征重构分析 |
| 4.3.1 真黏结T型温度速率特征重构分析 |
| 4.3.2 伪黏结T型温度速率特征重构分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于SVM的连铸漏钢预报模型 |
| 5.1 支持向量机 |
| 5.1.1 支持向量机概述 |
| 5.1.2 支持向量机算法原理 |
| 5.1.3 SVM核函数的选择和数据特征归一化 |
| 5.2 基于GS-SVM的漏钢预报模型 |
| 5.2.1 基于SVM的漏钢预报模型 |
| 5.2.2 基于GS-SVM的漏钢预报模型 |
| 5.3 基于DE-SVM的漏钢预报模型 |
| 5.3.1 差分进化算法 |
| 5.3.2 基于DE算法的SVM模型 |
| 5.3.3 基于DE-SVM的漏钢预报模型 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果及发表的学术论文 |
| 致谢 |
（2）10.9级M36风电螺栓用钢的低温冲击性能研究现状（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 高强度风电螺栓用钢及技术要求 |
| 2 影响10.9级M36风电螺栓用钢低温冲击性能的因素 |
| 2.1 晶体结构 |
| 2.2 化学成分 |
| 2.2.1 常规合金元素 |
| 2.2.2 微合金化元素 |
| 2.3 原始组织 |
| 2.4 调质前加工处理工艺 |
| 2.5 调质处理工艺 |
| 2.5.1 淬火温度 |
| 2.5.2 淬火后冷处理 |
| 2.5.3 回火处理 |
| 2.5.4 调质处理次数 |
| 3 热轧盘条生产10.9级大规格风电螺栓现状 |
| 4 结束语 |
（3）基于作业成本法的XY公司成本管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 国内外研究评述 |
| 1.3 研究内容和研究方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 第2章 相关理论概述 |
| 2.1 作业成本法的原理 |
| 2.2 作业成本法的特征 |
| 第3章 XY公司成本管理现状 |
| 3.1 公司简介 |
| 3.2 生产流程及特点 |
| 3.3 XY公司成本管理现状 |
| 3.4 XY公司现行成本核算下存在的问题 |
| 3.4.1 成本信息准确度较低 |
| 3.4.2 间接费用分配不均 |
| 3.4.3 成本管理概念过于陈旧 |
| 第4章 XY公司作业成本法的应用分析 |
| 4.1 实施作业成本法的必要性及可行性 |
| 4.1.1 实施作业成本法的必要性 |
| 4.1.2 实施作业成本法的可行性 |
| 4.2 作业成本系统的设计思路 |
| 4.2.1 设计目标 |
| 4.2.2 设计原则 |
| 4.2.3 实施的步骤安排 |
| 4.3 作业成本系统的设计准备 |
| 4.3.1 实施单位的选择 |
| 4.3.2 确定核算成本内容 |
| 4.3.3 明确实施范围 |
| 4.4 应用作业成本法的具体方案 |
| 4.4.1 确定作业流程 |
| 4.4.2 确定作业中心及成本动因 |
| 4.4.3 归集作业成本 |
| 4.4.4 确定成本动因分配率 |
| 4.4.5 将成本库成本分摊至最终产品 |
| 4.5 两种成本核算方式下的差异分析 |
| 4.5.1 成本差异分析 |
| 4.5.2 差异原因分析 |
| 第5章 XY公司实施作业成本法所面临的问题及解决对策 |
| 5.1 面临的问题 |
| 5.1.1 缺乏复合型财务管理人才 |
| 5.1.2 实施作业成本法成本较高 |
| 5.1.3 成本动因选择不完善 |
| 5.1.4 资金管理较松懈 |
| 5.2 采取的解决对策 |
| 5.2.1 强化员工培训 |
| 5.2.2 确定实施资金投入结构 |
| 5.2.3 完善成本动因的选择 |
| 5.2.4 加强资金管理制度 |
| 5.2.5 规范原始数据采集 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
（4）大规格曲轴用非调质钢中MnS形成机理及控制工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 非调质钢简介 |
| 2.1.1 分类及用途 |
| 2.1.2 生产工艺的特点 |
| 2.1.3 发展与现状 |
| 2.1.4 成分及质量要求 |
| 2.1.5 曲轴用非调质钢 |
| 2.2 非调质曲轴钢的常见问题 |
| 2.2.1 强韧化 |
| 2.2.2 曲轴表面磁痕缺陷 |
| 2.3 MnS对非调质钢组织性能的影响 |
| 2.3.1 MnS简介 |
| 2.3.2 MnS对非调质钢高温奥氏体的钉扎作用 |
| 2.3.3 MnS对非调质钢晶内铁素体的诱导作用 |
| 2.3.4 MnS对力学性能各向异性的影响 |
| 2.4 MnS夹杂物控制 |
| 2.4.1 热处理控制 |
| 2.4.2 凝固过程控制 |
| 2.4.3 钢液中MnS改性 |
| 2.4.4 利用氧化物形核MnS |
| 2.5 课题研究的背景、目的和内容 |
| 2.5.1 研究背景和目的 |
| 2.5.2 研究内容和思路 |
| 3 MnS对曲轴表面磁痕的影响 |
| 3.1 研究方法 |
| 3.1.1 曲轴试样 |
| 3.1.2 热轧材试样 |
| 3.2 研究结果与分析 |
| 3.2.1 曲轴表面磁痕缺陷特征 |
| 3.2.2 曲轴表面MnS夹杂物特征 |
| 3.2.3 轧材磁痕检验结果和MnS特征 |
| 3.2.4 热轧材中MnS在锻造过程中相对位置的演变规律 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 MnS对曲轴用钢热轧材横向力学性能的影响 |
| 4.1 研究方法 |
| 4.1.1 试样来源 |
| 4.1.2 加工及检验方法 |
| 4.1.3 夹杂物分布特征的定量化方法 |
| 4.2 研究结果 |
| 4.2.1 轧材力学性能 |
| 4.2.2 组织形貌 |
| 4.2.3 断口形貌 |
| 4.2.4 轧材中MnS夹杂物特征 |
| 4.2.5 铸坯中MnS夹杂物形貌 |
| 4.3 结果分析与讨论 |
| 4.3.1 铸坯和轧材中MnS形貌对应关系 |
| 4.3.2 轧材中MnS分布和横向力学性能对应关系 |
| 4.3.3 A钢中MnS形貌较好的原因 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 不同脱氧合金的脱氧工艺对MnS形貌的影响 |
| 5.1 实验方案 |
| 5.2 实验过程与方法 |
| 5.2.1 冶炼过程 |
| 5.2.2 锻造过程 |
| 5.2.3 制样及检验方法 |
| 5.3 实验结果 |
| 5.3.1 实验钢化学成分 |
| 5.3.2 铸态MnS形貌 |
| 5.3.3 铸态复合夹杂物形貌 |
| 5.3.4 锻材中MnS夹杂物形貌 |
| 5.3.5 锻材中氧硫化物特征 |
| 5.3.6 Zr脱氧中试结果 |
| 5.4 结果分析与讨论 |
| 5.4.1 E钢和F钢氧化物生成行为 |
| 5.4.2 溶解氧含量对MnS形貌的影响 |
| 5.4.3 Ⅱ类MnS形成机理 |
| 5.4.4 Ⅰ类MnS形成机理 |
| 5.4.5 Ⅲ类MnS形成机理 |
| 5.4.6 MnS形核机理分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 Al脱氧钢中有益复合氧硫化物形成机理 |
| 6.1 研究方法 |
| 6.2 研究结果 |
| 6.2.1 轧材成分结果 |
| 6.2.2 轧材中的硫化物形貌 |
| 6.2.3 轧材中的氧化物和复合夹杂物特征 |
| 6.3 结果分析与讨论 |
| 6.3.1 轧材中复合夹杂物形成行为 |
| 6.3.2 不同氧化物对MnS形核能力的比较 |
| 6.3.3 钙镁铝酸盐外围MnS不易长大的原因 |
| 6.3.4 MnS长大规律 |
| 6.3.5 MnS在氧化物上的数量分布模型 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 工业性生产中MnS控制关键工艺技术 |
| 7.1 研究方法 |
| 7.2 冶炼过程及轧材钢成分变化 |
| 7.3 冶炼过程夹杂物演变行为 |
| 7.4 冶炼过程不同氧化物形成机理 |
| 7.4.1 Al元素的影响 |
| 7.4.2 Mg元素的影响 |
| 7.4.3 Ca元素的影响 |
| 7.4.4 S元素的影响 |
| 7.5 冶炼工艺改进措施 |
| 7.6 改进效果 |
| 7.7 本章小结 |
| 8 结论及创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据采集 |
（5）唐钢铝脱氧钢二次氧化现象及抑制机理（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 概述 |
| 2.1.1 二次氧化的定义 |
| 2.1.2 二次氧化机理 |
| 2.1.3 预防二次氧化的措施 |
| 2.1.4 二次氧化对夹杂物的影响 |
| 2.1.5 中间包冶金 |
| 2.1.6 中间包二次氧化 |
| 2.2 钢中非金属夹杂物 |
| 2.2.1 钢中非金属夹杂物的来源 |
| 2.2.2 钢中非金属夹杂物的分类 |
| 2.2.3 钢中非金属夹杂物对钢材性能的影响 |
| 2.2.4 化学成分对氧化铝夹杂物的影响 |
| 2.3 空气对钢液洁净度的影响 |
| 2.3.1 注流对中间包钢液二次氧化的影响 |
| 2.3.2 保护浇注工艺 |
| 2.4 中间包覆盖剂对钢液洁净度的影响 |
| 2.4.1 覆盖剂对钢液二次氧化的影响 |
| 2.4.2 覆盖剂的研究现状及发展 |
| 2.5 中间包耐火材料对钢水洁净度的影响 |
| 2.5.1 中间包耐火材料对钢水二次氧化的影响 |
| 2.5.2 中间包内衬用耐火材料研究现状 |
| 2.6 研究目的、意义及其内容、方案 |
| 2.6.1 研究目的与意义 |
| 2.6.2 研究内容及方案 |
| 2.6.3 创新点 |
| 3 唐钢铝镇静钢精炼及连铸过程洁净度分析 |
| 3.1 夹杂物分析 |
| 3.1.1 DC04钢中夹杂物分析 |
| 3.1.2 N510L钢中夹杂物分析 |
| 3.1.3 SPHC钢中夹杂物分析 |
| 3.2 氧氮含量分析 |
| 3.2.1 DC04钢中氧氮含量分析 |
| 3.2.2 N510L钢中氧氮含量分析 |
| 3.2.3 SPHC钢中氧氮含量分析 |
| 3.3 水口结瘤 |
| 3.3.1 水口结瘤宏观形貌和分层结构 |
| 3.3.2 结瘤物各层的化学成分 |
| 3.3.3 结瘤物各层的物相组成 |
| 3.3.4 水口结瘤机理分析 |
| 3.4 影响铝镇静钢洁净度的原因分析 |
| 3.4.1 氧分压对二次氧化的影响 |
| 3.4.2 渣成分对二次氧化的影响 |
| 3.4.3 二次氧化研究思路 |
| 3.5 小结 |
| 4 不同氧分压对钢液二次氧化的影响 |
| 4.1 实验方法与内容 |
| 4.2 实验结果与分析 |
| 4.2.1 渣样结果分析 |
| 4.2.2 钢样结果分析 |
| 4.3 氧分压对二次氧化影响理论分析 |
| 4.3.1 热力学分析 |
| 4.3.2 动力学分析 |
| 4.4 小结 |
| 5 覆盖剂中Fe_2O_3向钢液传氧实验研究 |
| 5.1 实验方法与内容 |
| 5.2 实验结果与分析 |
| 5.3 工业应用 |
| 5.3.1 精炼过程中氧氮结果分析 |
| 5.3.2 铸坯中大型夹杂物分析 |
| 5.3.3 中间包显微夹杂物数量和粒径分布统计 |
| 5.4 小结 |
| 6 Cr_2O_3对钢液二次氧化高温熔炼实验研究 |
| 6.1 中间包覆盖剂中的Cr_2O_3对钢液的二次氧化 |
| 6.1.1 实验方法与内容 |
| 6.1.2 钢液的成分分析 |
| 6.1.3 中间包覆盖剂的成分分析 |
| 6.2 中间包覆盖剂中的Cr_2O_3二次氧化的机理及对夹杂物的影响 |
| 6.2.1 实验方法与内容 |
| 6.2.2 二次氧化的机理 |
| 6.2.3 热力学分析 |
| 6.2.4 中间包覆盖剂中的Cr_2O_3的二次氧化对夹杂物的影响 |
| 6.3 中间包覆盖剂中的Cr_2O_3对氧气传输方式的影响 |
| 6.3.1 实验方法与内容 |
| 6.3.2 实验结果与分析 |
| 6.4 小结 |
| 7 CaCO_3改善二次氧化作用及工业实践 |
| 7.1 覆盖剂添加CaCO_3实验方法与内容 |
| 7.2 不同比例CaCO_3加入量实验效果 |
| 7.3 CaCO_3改善钢液的二次氧化理论分析 |
| 7.3.1 CaCO_3影响钢液的二次氧化的热力学分析 |
| 7.3.2 CaCO_3影响钢液的二次氧化的动力学分析 |
| 7.4 唐钢工业实践 |
| 7.5 小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）国内外高速列车车轴技术综述及展望（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 高速列车车轴主要失效形式 |
| 3 国内外高速列车车轴技术对比分析 |
| 3.1 国内外高速车轴生产工艺流程 |
| 3.1.1 浇铸工艺对比分析 |
| 3.1.2 车轴热处理工艺对比分析 |
| 3.2 材料的化学成分-组织-性能对比分析 |
| 3.2.1 优质碳素结构钢 |
| 3.2.2 合金结构钢 |
| 3.2.3 高Ni合金结构钢 |
| 3.3 车轴结构设计 |
| 3.3.1 车轴结构设计 |
| 3.3.2 直径比及过渡圆弧半径设计 |
| 3.4 综合比较 |
| 4 新一代高速车轴材料发展方向的思考 |
| 5 结语 |
（7）42CrMo钢偏航轴承套圈精车裂纹产生的原因分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 常规偏航轴承套圈用钢 |
| 1.3 42CrMo钢的热处理工艺及其组织和性能 |
| 1.4 轴承套圈裂纹产生的原因及其预防措施 |
| 1.4.1 连铸钢原材料缺陷引起的裂纹及其预防措施 |
| 1.4.2 锻造缺陷引起的裂纹及其预防 |
| 1.4.3 调质处理过程中的淬火应力及产生的裂纹 |
| 1.5 本文的研究背景与内容 |
| 第二章 42CrMo钢偏航轴承套圈的生产过程及工艺参数 |
| 2.1 原材料 |
| 2.1.1 化学成分 |
| 2.1.2 低倍组织 |
| 2.1.3 非金属夹杂物 |
| 2.1.4 表面质量 |
| 2.1.5 尺寸要求 |
| 2.2 锻造生产设备及工艺流程 |
| 2.2.1 下料设备及工艺 |
| 2.2.2 锻造坯料加热设备及工艺 |
| 2.3 车加工生产设备及工艺流程 |
| 2.4 热处理生产设备及工艺流程 |
| 2.4.1 淬火工艺的确定 |
| 2.4.2 回火工艺的确定 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 42CrMo钢偏航轴承套圈裂纹产生原因分析方法 |
| 3.1 分析方法 |
| 3.1.1 宏观位置及低倍分析 |
| 3.1.2 化学成分分析 |
| 3.1.3 微观分析 |
| 3.1.3.1 微观检测试样的制备 |
| 3.1.3.2 非金属夹杂物分析 |
| 3.1.3.3 金相组织分析 |
| 3.1.3.4 晶粒度检验 |
| 3.2 性能检验 |
| 3.2.1 力学性能检验 |
| 3.2.2 裂纹件硬度分布检验 |
| 3.3 断口形貌和裂纹形貌观察 |
| 3.4 42CrMo钢偏航轴承套圈实际淬火过程的系统观察 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 42CrMo钢偏航轴承套圈裂纹产生原因分析 |
| 4.1 试样的检测与分析 |
| 4.1.1 裂纹位置 |
| 4.1.2 裂纹形貌 |
| 4.1.3 裂纹件的化学成分 |
| 4.1.4 非金属夹杂物 |
| 4.1.5 金相组织 |
| 4.1.6 裂纹件的力学性能 |
| 4.1.7 裂纹件的硬度分布 |
| 4.1.8 裂纹件的化学成分分布 |
| 4.2 42CrMo钢偏航轴承套圈实际淬火过程的系统观察 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 偏航轴承套圈制坯过程中金属流向的模拟研究 |
| 5.1 DEFORM-3D软件简介 |
| 5.2 模型的建立与边界条件的设定 |
| 5.2.1 模型的建立 |
| 5.2.2 边界条件的设定 |
| 5.2.3 热交换条件的设定 |
| 5.2.4 摩擦条件的设定 |
| 5.2.5 模具运动的设定 |
| 5.2.6 轴承套圈材料的设定 |
| 5.2.7 其它过程的设定 |
| 5.3 原材料中心疏松区域制坯中的金属流向分析 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论与预防措施 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）180mm方坯连铸二次冷却工艺模型研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 连铸技术的发展 |
| 1.2 连铸二次冷却技术研究现状 |
| 1.2.1 连铸二次冷却概述 |
| 1.2.2 二次冷却对铸坯质量的影响 |
| 1.2.3 连铸二次冷却控制方法 |
| 1.3 课题的研究背景和研究内容 |
| 1.3.1 课题研究的意义 |
| 1.3.2 课题研究的内容 |
| 2 方坯连铸凝固传热数学模型 |
| 2.1 方坯连铸凝固传热数学模型 |
| 2.1.1 模型控制方程与模型假设 |
| 2.1.2 差分方程 |
| 2.2 边界条件的确定及修正 |
| 2.2.1 铸坯表面温度测试 |
| 2.2.2 仿真结果与实测温度的对比 |
| 2.2.3 边界条件的最终确定 |
| 2.2.4 钢种A和钢种B的热物性参数 |
| 2.3 空间步长和时间步长的选择 |
| 2.4 方坯连铸二次冷却仿真软件简介 |
| 2.4.1 钢种热物性参数的设置界面 |
| 2.4.2 方坯连铸机的结构参数设置界面 |
| 2.4.3 方坯连铸仿真软件运行界面 |
| 2.4.4 仿真计算结果输出界面 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 方坯连铸机二冷结构的优化 |
| 3.1 方坯连铸机的原始二冷结构 |
| 3.2 铸机二冷结构的优化 |
| 3.3 方坯连铸机优化后的二次冷却结构 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 方坯连铸机连铸钢种及二次冷却分类 |
| 4.1 钢种分析 |
| 4.2 钢种二冷分类 |
| 4.2.1 概述 |
| 4.2.2 钢种归类分析 |
| 4.2.3 钢种二冷分类细化 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 方坯连铸二冷控制的工艺新模型 |
| 5.1 过热度变化对二次冷却的影响 |
| 5.2 二冷水温对二次冷却的影响 |
| 5.3 基于钢液过热度和二冷水温的二冷工艺新模型 |
| 5.3.1 系数a、b、c的确定 |
| 5.3.2 过热度影响系数d的确定 |
| 5.3.3 二冷水温影响系数F的确定 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 方坯连铸二冷制度仿真研究 |
| 6.1 钢种A的连铸二冷制度研究 |
| 6.1.1 钢种A的连铸二冷制度 |
| 6.1.2 钢种A铸坯温度的变化规律 |
| 6.1.3 钢种A铸坯凝固坯壳厚度的变化规律 |
| 6.2 钢种B的连铸二冷制度研究 |
| 6.2.1 钢种B的连铸二冷制度 |
| 6.2.2 钢种B铸坯温度的变化规律 |
| 6.2.3 钢种B铸坯凝固坯壳厚度的变化规律 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| C.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（9）连铸大圆坯宏观碳偏析的控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 大圆坯连铸技术的发展概述 |
| 1.2 连铸的凝固组织特征及研究现状 |
| 1.2.1 连铸坯凝固组织特征 |
| 1.2.2 CET机理及凝固组织的预测 |
| 1.2.3 凝固组织的控制方法 |
| 1.3 圆坯连铸的偏析现象及研究现状 |
| 1.3.1 连铸偏析分类、机理及控制思路 |
| 1.3.2 电磁搅拌作用下的连铸白亮带现象 |
| 1.3.3 圆坯连铸的1/2R偏析现象及其控制研究 |
| 1.3.4 连铸坯宏观偏析的主要控制方法 |
| 1.4 圆坯连铸过程的数值模拟现状 |
| 1.4.1 连铸过程的流动、传热及凝固行为研究 |
| 1.4.2 电磁搅拌作用下圆坯连铸过程的数值模拟 |
| 1.5 课题的研究意义、内容及思路 |
| 1.5.1 课题的提出及意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 1.5.3 主要研究思路 |
| 第二章 大圆坯连铸机基本参数及低倍特征分析 |
| 2.1 大圆坯连铸机设备及工艺简介 |
| 2.1.1 基本参数 |
| 2.1.2 品种结构及典型钢种的工艺参数 |
| 2.2 大圆坯的凝固组织特征 |
| 2.2.1 典型钢种的低倍特征及评级情况 |
| 2.2.2 典型钢种凝固组织特征值的统计 |
| 2.3 大圆坯凝固组织的不对称分布特征分析 |
| 2.4 大圆坯低倍的白亮带现象及其控制 |
| 2.4.1 大圆坯低倍上的白亮带现象 |
| 2.4.2 白亮带与凝固组织的关系分析 |
| 2.4.3 白亮带的控制思路及方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 大圆坯宏观碳偏析分布特征及控制策略 |
| 3.1 宏观碳偏析的光谱检测分析 |
| 3.2 宏观碳偏析的C/S检测分析 |
| 3.2.1 C/S检测方法及宏观碳偏析的评价方法 |
| 3.2.2 宏观碳偏析分布规律的C/S检测分析 |
| 3.2.3 宏观碳偏析的C/S检测结果统计 |
| 3.3 宏观碳偏析的原位分析 |
| 3.3.1 原位分析的试样准备 |
| 3.3.2 原位分析结果及分析 |
| 3.4 宏观碳偏析的分布特征及其形成原因的理论分析 |
| 3.4.1 宏观碳偏析的分布特征 |
| 3.4.2 宏观碳偏析分布特征形成原因的理论分析 |
| 3.5 宏观碳偏析的控制策略 |
| 3.5.1 宏观碳偏析的控制方向 |
| 3.5.2 宏观碳偏析的控制手段 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 大圆坯连铸过程的现场测试 |
| 4.1 凝固坯壳厚度测试 |
| 4.1.1 凝固坯壳厚度测试方法及方案 |
| 4.1.2 凝固坯壳厚度测试结果及分析 |
| 4.2 铸坯表面温度测试 |
| 4.2.1 铸坯表面温度测试方法及方案 |
| 4.2.2 铸坯表面温度测试结果及分析 |
| 4.3 电磁搅拌系统磁场的测试 |
| 4.3.1 磁场测试方法 |
| 4.3.2 磁场测试结果及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 电磁场作用下的大圆坯凝固过程的模拟研究 |
| 5.1 电磁搅拌作用下的连铸坯流动、传热及凝固行为的数学模型 |
| 5.1.1 控制方程组 |
| 5.1.2 计算边界条件 |
| 5.1.3 几何模型及网格划分 |
| 5.1.4 工艺参数及钢种高温热物性参数 |
| 5.2 计算结果及分析 |
| 5.2.1 两段电磁搅拌条件下的模拟结果分析 |
| 5.2.2 三段电磁搅拌位置的确定 |
| 5.2.3 三段电磁搅拌条件下的模拟及参数优化 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 宏观偏析控制的工业化试验验证 |
| 6.1 工艺参数对宏观偏析影响的工业化试验 |
| 6.1.1 过热度对宏观偏析的影响 |
| 6.1.2 结晶器电磁搅拌参数对宏观碳偏析的影响 |
| 6.1.3 铸流电磁搅拌对宏观偏析的影响 |
| 6.1.4 末端电磁搅拌参数对宏观偏析的影响 |
| 6.1.5 二冷强度对宏观偏析的影响 |
| 6.2 连铸工艺参数优化及其效果分析 |
| 6.2.1 连铸工艺参数优化 |
| 6.2.2 工艺参数优化的效果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 大圆坯连铸尾坯凝固特征及其控制研究 |
| 7.1 大圆坯连铸尾坯凝固特征及其原因分析 |
| 7.1.1 尾坯凝固特征 |
| 7.1.2 尾坯凝固特征的原因分析 |
| 7.2 大圆坯连铸延迟封顶收尾坯的原理及试验 |
| 7.2.1 原理及方法 |
| 7.2.2 试验结果及分析 |
| 7.3 推广应用效果分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 附录 符号说明 |
| 致谢 |
（10）40Cr热轧棒线材的生产实践（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 产品主要技术指标 |
| 3 生产 |
| 3.1 工艺流程 |
| 3.2 生产过程及分析 |
| 3.2.1 转炉冶炼 |
| 3.2.2 LF炉精炼 |
| 3.2.3 连铸 |
| 3.2.4 盘条轧制 |
| 3.2.5 圆棒轧制 |
| 4 产品质量和性能 |
| 4.1 盘条的质量和性能 |
| 4.1.1 夹杂物及组织检验 |
| 4.1.2 力学性能 |
| (1) 拉伸性能 |
| (2) 顶锻 |
| 4.2 棒材的质量和性能 |
| 4.2.1 夹杂物及组织检验 |
| 4.2.2 力学性能 |
| 5 结语 |
四、40Cr合金结构钢连铸工艺研究与应用（论文参考文献）
- [1]板坯连铸漏钢工艺分析及预报模型研究[D]. 田元鹏. 东北电力大学, 2021(09)
- [2]10.9级M36风电螺栓用钢的低温冲击性能研究现状[J]. 王利军,孔维涛,阮士朋,王宁涛,张鹏,王冬晨. 机械工程材料, 2021(04)
- [3]基于作业成本法的XY公司成本管理研究[D]. 刘陆缘. 沈阳理工大学, 2020(08)
- [4]大规格曲轴用非调质钢中MnS形成机理及控制工艺研究[D]. 鲁金龙. 北京科技大学, 2020(06)
- [5]唐钢铝脱氧钢二次氧化现象及抑制机理[D]. 王峰. 北京科技大学, 2019(06)
- [6]国内外高速列车车轴技术综述及展望[J]. 杜松林,汪开忠,胡芳忠. 中国材料进展, 2019(07)
- [7]42CrMo钢偏航轴承套圈精车裂纹产生的原因分析[D]. 赵小囡. 大连交通大学, 2019(08)
- [8]180mm方坯连铸二次冷却工艺模型研究[D]. 何文杰. 重庆大学, 2019(11)
- [9]连铸大圆坯宏观碳偏析的控制研究[D]. 陈远清. 钢铁研究总院, 2019(09)
- [10]40Cr热轧棒线材的生产实践[J]. 曾圣明,胡友红,杨昌涛,杨龙飞,高长益. 四川冶金, 2017(06)