一、TRT在马钢2500m~3高炉的成功应用（论文文献综述）
孙华平,高成云,赵奇强[1]（2020）在《马钢2号2500 m3高炉本体设计》文中研究指明马钢2号2 500 m3高炉二代炉役大修本体设计以高效、长寿、低耗、智能化为原则。炉型设计上,总结了之前炉型存在的不足,吸收了国内同类型高炉的设计特征。内衬设计上,采用薄壁内衬结构,炉底炉缸关键部位采用进口超微孔炭砖,陶瓷杯采用国产大块镶嵌杯结构。冷却结构上,采用全冷却壁加软水冷却,炉腹、炉腰和炉身下部采用铜冷却壁,其余部位采用铸铁冷却。在检测监控方面,配置丰富的传感器和重点监控智能模型,基本实现高炉生产操作"可视化"。
廖海欧[2]（2020）在《大型高炉热风煤气设备在线维修研究与实践》文中研究表明高炉热风煤气系统是高炉炼铁生产的三大主要系统之一,在线维修技术的开发应用,大大提高了作业率,降低了能源消耗,避免了升温降温带来的钢结构应力波动而损坏设备。马钢2座4000m3高炉自2007年投产以来,不断研发在线修复工程及维护检修应用技术,高炉生产作业率达99%,高炉无热风煤气系统设备事故休风,同时取得了8项专利,其中发明专利4件,值得大型高炉同行借鉴。
徐文轩[3]（2020）在《高炉布料偏析优化及炉内气固两相流动特征研究》文中研究说明高炉煤气流合理分布对高炉长寿、高效、低耗和优质有重要作用。高炉煤气流在高炉内部经过风口、软熔带和块状带到达料面,炉顶装料设备及制度对料面炉料分布、块状带炉料分布和软熔带有重要影响。目前,高炉无钟炉顶系统主要分为并罐式和串罐式。由于并罐式无钟炉顶系统具有赶料能力强和建设成本低等优点,因此被国内大多数大型高炉所采用,如宝钢1#4966 m3高炉、梅钢5#4070 m3高炉和首钢京唐1#、2#及3#5500m3高炉等。研究发现并罐式无钟炉顶高炉布料过程会产生落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析,以上偏析会影响煤气流在块状带的分布,从而影响块状带炉料的预热和还原,进一步影响到软熔带,最终影响高炉长寿稳定顺行。无钟炉顶设备结构和装料制度对以上偏析均有影响。大型高炉炉喉直径更大,一旦无钟炉顶设备结构及装料制度不合理,会导致更为严重的落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析。因此,优化并罐式无钟炉顶设备结构及装料制度,对大型并罐式无钟炉顶高炉长寿稳定顺行至关重要。本文首先建立了包含矿焦槽、上料主皮带、换向溜槽、左右料罐、Y型管、中心喉管、旋转溜槽和炉喉的5500 m3高炉并罐式无钟炉顶系统三维几何模型,运用离散单元法仿真和1:1模型实验研究了无钟炉顶设备结构和装料制度对高炉布料过程落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析的影响,主要研究内容及结果如下:1:1模型实验结果与离散单元法仿真结果基本吻合,验证了离散单元法仿真结果的准确性和可靠性。通过离散单元法仿真分析了料罐出口位置（料罐出口在左、料罐出口在中和料罐出口在右）、料罐出口倾角（50°、60°和70°）和换向溜槽倾角（35°、45°和55°）对落点偏析、流量偏析和粒度偏析的影响。结果表明料罐出口位置、料罐出口倾角和换向溜槽倾角对落点偏析和流量偏析影响较小。当料罐出口在中、料罐出口倾角为70°和换向溜槽倾角为55°时,料面中心炉料粒度较大,料面径向炉料粒度分布更有利于发展中心气流。通过离散单元法仿真分析了中心喉管直径（600mm、650 mm和730 mm）和旋转溜槽结构（光面圆溜槽、料磨料圆溜槽、光面方溜槽和料磨料方溜槽）对落点偏析、流量偏析和粒度偏析的影响。结果表明中心喉管直径和旋转溜槽结构对粒度偏析影响较小。缩小中心喉管直径和选用方溜槽能够有效减小落点偏析和流量偏析。通过离散单元法仿真分析了不同含铁炉料上料时序（块矿位于上料时序料头、块矿位于上料时序料中、块矿位于上料时序料尾和块矿占据整个上料时序）对流量偏析、粒度偏析和碱度偏析的影响。结果表明不同含铁炉料上料时序对流量偏析和粒度偏析影响较小。当块矿位于上料时序料头时,综合炉料碱度在料面径向上分布最均匀。通过离散单元法仿真分析了入炉球团矿比例（30%、40%、50%和60%）对落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析的影响。结果表明球团矿比例对料面炉料落点偏析和流量偏析影响较小。随着球团矿比例的提高,炉料平均粒度也随之增大,料面径向综合炉料碱度分布逐渐变得不均匀,料层空隙度增大,料层透气性变好。为了更加深入地研究影响高炉煤气流分布的因素,实现对煤气流的控制。本文建立了 5500 m3高炉本体三维几何模型,利用离散单元法和计算流体力学耦合仿真分析了软熔带倾角（30°、45°和60°）、软熔带根部高度（9.6 m、12.6m和15.6m）和矿石层厚度（1m、1.2m和1.4m）对炉内气固两相流动及分布的影响。计算结果表明:（1）软熔带倾角及其根部高度增大和矿石层厚度减小均能降低高炉料柱压差。（2）软熔带倾角及其根部高度增大,软熔带顶部区域（高炉中心）气流速度也随之增大。（3）软熔带倾角及其根部高度增大,均会导致炉内死焦堆区域随之减小。（4）软熔带倾角及其根部高度增大,死焦堆区域内焦炭颗粒所受应力随之减小,死焦堆表面颗粒易于进入回旋区被消耗。总之,通过优化并罐式无钟高炉炉顶设备结构和装料制度,实现料层中合理的粒度偏析,避免其落点偏析、流量偏析和碱度偏析,结合原燃料冶金性能和其它高炉操作制度,保持适当的软熔带倾角及其根部高度和料层厚度,有利于实现高炉长寿、高效和绿色生产。
许石,曹曲泉,郭红玲[4]（2019）在《马钢节能工作回顾与展望》文中指出回顾了马钢节能工作经历的四个发展阶段,总结了马钢节能工作取得的成效、经验以及存在的不足。根据当前钢铁企业高质量发展的需要,结合钢铁生产流程及能源系统的特点,提出了依靠技术进步,推进智慧能源建设的建议。
高成云,孙华平,赵奇强[5]（2019）在《马钢1号2500m3高炉本体设计》文中指出马钢1号高炉三代炉役大修本体设计以高效、长寿、低耗、智能化为原则。炉型设计上,总结了之前炉型存在的不足,兼收并蓄国内同类型优胜高炉炉型设计特征,通过开炉后的实践验证,该炉型在高效生产和稳定顺行方面具有良好可操控性。内衬设计上,遵循当前主流设计新理念,采用薄壁内衬结构,重点加强炉底炉缸结构设计和内衬材料选择,关键部位采用进口超微孔炭砖,陶瓷杯采用国产大块镶嵌杯结构。冷却结构上,采用全冷却壁加软水冷却,炉腹、炉腰和炉身下部采用铜冷却壁,其余部位采用铸铁冷却。在检测监控方面,配置丰富的传感器和重点监控智能模型,基本实现高炉生产操作"可视化"。
范兴海,许杰峰[6]（2019）在《2# 2500m3高炉炉壳纵缝焊接方法的创新》文中研究指明首先对大型高炉炉壳检修时常规的手工焊接方式存在的优缺点进行了简单介绍,着重介绍了在2 500 m2高炉炉壳纵缝焊接时,通过引进自动焊接设备,改进焊接设备工装,优化焊接设备运动参数,制订焊接新工艺,研究运用新的焊接操作技术等,使高炉炉壳纵缝焊接质量稳定、焊缝美观、效率提高,完全满足了使用要求。
葛灵杰[7]（2018）在《马钢2#高炉冷却壁破损调查研究》文中提出马钢2#2500m3高炉于2017年5月进行大修,一代炉役寿命13年7个月。高炉大修的原因主要为铁口附近冷却壁水温差突破警戒线以及炉体中部冷却壁大量破损。本文对6-9段炉腹至炉身下部铜冷却壁及10-13段炉身中下部球墨铸铁冷却壁进行了破损调查,查明了冷却壁破损的主要原因,提出了合理措施。对停炉后的冷却壁整体摄像拍照,记录破损情况。对拆解的6-13段每块冷却壁壁体及水管破损情况进行拍照,并对热面磨损量、弯曲变形量进行测量。对9段22#铜冷却壁和11段37#铸铁冷却壁进行解剖调查研究,记录壁体裂纹情况、水管结垢情况;对壁体冷、热面试样进行金相显微分析;加工壁体芯样并对芯样进行力学性能分析;收集水垢进行XRD物质分析以及XRF化学成分分析;对铸铁冷却壁热面至冷面不同位置的铁屑料进行ICP成分分析。本文结论:（1）6-9段铜冷却壁共有27块出现烧损,第9段烧毁26块,第8段烧损1块。水通道破损59条。第6-9段铜冷却壁平均形变量分别为8.87mm、7.2mm、16mm、51.57mm,最大形变量76mm;平均热面磨损量分别为1.4mm、7.72mm、9.46mm、14.16mm,最大热面磨损量20mm。铜冷却壁的破损主要集中在第9段。10-13段铸铁冷却壁A类破损63块,第13段A类破损最多,达23块。第10-13段的平均热面磨损量分别为127.25mm、122.35mm、125.28mm、136.12mm。第13段冷却壁破损情况相对严重。（2）高炉温度波动、冷却壁水通道结垢、边缘煤气流的发展、壁体制造缺陷是导致冷却壁破损的主要原因。为此采用稳定炉况、采用软水密闭循环系统,调节边缘煤气流等措施可有效抑制冷却壁的损坏进程。（3）9段22#铜冷却壁水通道结垢厚度0.4mm-0.75mm,结垢成分由CaO·P2O5、ZnO·P2O5、FeO（OH）、CaCO3、MgCO3、Cu2SiS2等组成。水管与铜套内、外部焊缝出现开裂现象,导致冷却壁漏水。水通道水垢厚度为0.5mm-1.0mm时,冷却壁综合传热系数减小61.93%-76.24%。一代炉役后铜冷却壁壁体抗拉强度为218.45N/mm2,延伸率为30.00%,断面收缩率为44.44%。性能达到服役要求。（4）11段37#铸铁冷却壁表面耐火砖已脱落,冷却壁最大残存厚度为180mm。热面有4条非常明显的纵裂纹。冷却壁上部有两处严重的铸造缺陷A和B,缺陷A长125mm,宽40mm,高30mm,缺陷B长度超过130mm,最宽处达80mm,高40mm。水冷管与本体缝隙宽度为0.05mm-0.1mm。铸铁冷却壁无缝钢管内水垢为褐色,由Fe3O4、CaO·P2O5、Fe2P2O7、ZnCO3等组成,热面水管水垢厚度为1.3mm-2.0mm。壁隙与水垢使铸铁冷却壁综合传热系数降低38%-49%。铣削料越靠近热面,C、Si含量越低;但K、Na、Zn等元素越靠近热面含量越高。靠近冷面处的试样主要为铁素体和片状珠光体分布,热面铁素体与渗碳体分布较少,珠光体分布较多,且热面珠光体球化现象明显。冷却壁基体力学性能下降,试样拉伸强度在292.85MPa-307.87MPa,低于球墨铸铁最低要求（450MPa）;拉伸率为0%,低于最低规定值（10%）。
李岚臻[8]（2018）在《无料钟高炉布料过程模拟与优化》文中进行了进一步梳理高炉炼铁是钢铁产业中的重要环节,也是其主要耗能排污的环节之一,高炉布料是高炉炼铁过程中的原料输入环节,同时也是炉况调节的重要控制手段之一,形成一个合理的料面形状来改善高炉炉况、提高煤气流利用率是高炉布料过程控制的主要的目标。本文以LZ钢铁二号高炉及其串罐式的无料钟炉顶布料设备为研究对象,1)首先针对单颗粒炉料在高炉布料各个过程中的运动进行机理分析,并结合高炉专家的相关经验知识建立高炉布料的数学模型;然后基于离散单元法采用EDEM软件对高炉布料过程进行仿真,基于仿真结果对原有数学模型进行验证以及优化。2)随后对布料相关的影响因素进行定性的分析,并针对高炉布料过程控制问题,以料面形状为控制目标,提出相应的控制结构,并提炼其中的优化问题,建立相应的优化问题模型,并将其分为固定档位的问题和非固定档位的问题采用模式搜索法与遗传算法进行求解3)鉴于高炉实际料面形状难于直接测量的问题,结合LZ钢铁二号高炉上的工业内窥镜,提出基于双目视觉的料面形状检测方法,为布料过程控制提供参考料面。4)最后基于研究内容开发出相应的软件。
杨子江,章利军,解珍健[9]（2017）在《当好高炉大夫和全天候“保姆”——马钢构建高炉运行评价与预警保障体系实践》文中研究指明高炉稳定顺行是企业生产的重中之重!近年来,马钢为确保高炉稳定、安全、均衡、长周期运行,精心培育良好"人况",通过规范一切,一切规范,强化精益操作、精益维护、精益管理,确保了高炉稳定顺行1300天以上,重新树立起马钢高炉在全国"红旗炉"的形象。特别是今年10月24日在"全国重点大型能耗钢铁生产设备节能对标竞赛"评比中,以马钢三铁总厂B高炉为代表的大高炉勇夺4000立方米及以上高炉"优胜炉",再次奠
王维兴[10]（2017）在《我国钢铁工业能耗现状与节能潜力分析》文中研究说明文章指出了我国钢铁工业能源利用情况,我国吨钢综合能耗偏高的主要原因是,我国铁钢比高;分析了2016年中钢协会员单位有关工序能源利用情况,及相关指标。按主要生产工序分析了其节能潜力,分析有关工序节能技术装备应用情况和指标,指出了钢铁工业节能工作的重点在炼铁系统（占总用能耗的70%左右）,要努力降低炼铁燃料比,提高热风温度,提高入炉矿铁品位等。
二、TRT在马钢2500m~3高炉的成功应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、TRT在马钢2500m~3高炉的成功应用（论文提纲范文）
（3）高炉布料偏析优化及炉内气固两相流动特征研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 无钟高炉炉顶系统 |
| 2.1.1 无钟高炉炉顶上料系统 |
| 2.1.2 无钟高炉炉顶装料系统 |
| 2.1.3 无钟高炉炉顶布料系统 |
| 2.2 无钟高炉炉料运动及分布检测 |
| 2.2.1 无钟高炉炉顶装布料过程炉料运动及分布检测 |
| 2.2.2 无钟高炉炉顶布料过程炉料运动轨迹检测方法 |
| 2.3 无钟炉顶高炉装布料过程离散单元法仿真研究 |
| 2.4 高炉内气固两相流动过程实验及仿真研究 |
| 2.5 研究目的及内容 |
| 2.5.1 研究目的 |
| 2.5.2 研究内容 |
| 3 料罐结构、中心喉管直径和旋转溜槽结构对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.1 物理模型 |
| 3.2 数学模型 |
| 3.3 料罐结构对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.3.1 计算条件 |
| 3.3.2 计算结果及讨论 |
| 3.4 中心喉管直径对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.4.1 计算条件 |
| 3.4.2 计算结果及讨论 |
| 3.5 旋转溜槽结构对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.5.1 计算条件 |
| 3.5.2 计算结果及讨论 |
| 3.6 小结 |
| 4 上料时序、换向溜槽倾角和入炉球团矿比例对料面炉料分布偏析的影响 |
| 4.1 上料时序对料面炉料分布碱度偏析的影响 |
| 4.1.1 计算条件 |
| 4.1.2 计算结果及讨论 |
| 4.2 换向溜槽倾角对料面炉料分布粒度偏析的影响 |
| 4.2.1 计算条件 |
| 4.2.2 计算结果及讨论 |
| 4.3 入炉球团矿比例对料面炉料分布偏析的影响 |
| 4.3.1 计算条件 |
| 4.3.2 计算结果及讨论 |
| 4.4 小结 |
| 5 5500 m~3高炉并罐式无钟炉顶1:1模型实验研究 |
| 5.1 实验目的及内容 |
| 5.2 实验装置 |
| 5.3 实验方法 |
| 5.3.1 炉料落点半径测量方法 |
| 5.3.2 炉喉中心标定 |
| 5.3.3 旋转溜槽倾角标定 |
| 5.4 实验结果及讨论 |
| 5.4.1 中心喉管直径对炉料落点分布的影响 |
| 5.4.2 旋转溜槽结构对炉料落点半径的影响 |
| 5.4.3 入炉球团矿比例对炉料落点半径的影响 |
| 5.4.4 “中心加焦”制度时不同溜槽倾角下料面形状对比 |
| 5.5 实验结果与仿真结果对比 |
| 5.6 小结 |
| 6 5500 m~3高炉炉内固体炉料流动及分布规律研究 |
| 6.1 计算条件 |
| 6.2 软熔带倾角对炉料下降过程运动行为的影响 |
| 6.3 软熔带根部高度对炉料下降过程运动行为的影响 |
| 6.4 矿石层厚度对炉料下降过程运动行为的影响 |
| 6.5 小结 |
| 7 5500 m~3高炉炉内气相流动及分布规律研究 |
| 7.1 数学模型 |
| 7.2 计算条件及求解过程 |
| 7.3 软熔带倾角对炉内气相流动及分布特征的影响 |
| 7.4 软熔带根部高度对炉内气相流动及分布特征的影响 |
| 7.5 矿石层厚度对炉内气相流动及分布特征的影响 |
| 7.6 小结 |
| 8 结论和工作展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）马钢节能工作回顾与展望（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 马钢节能工作的发展历程 |
| 1.1 探索起步阶段 |
| 1.2 单体设备、工序节能阶段 |
| 1.3 系统节能、能量流网络阶段 |
| 1.3.1 持续推进能源精细化管理 |
| 1.3.2 稳步推进技术改造和结构调整 |
| 1.3.3 大力推动能源项目建设及节能技术应用 |
| 1.4 智慧能源管控系统构建思路 |
| 2 节能工作的经验 |
| 3 节能工作的未来发展建议 |
（6）2# 2500m3高炉炉壳纵缝焊接方法的创新（论文提纲范文）
| 1 炉壳钢板材质焊接性能分析 |
| 2 焊接设备及工装的优化 |
| 2.1 焊接机运动参数的优化匹配 |
| 2.2 焊接工装的改进 |
| 3 焊接工艺的创新 |
| 3.1 焊接准备工作 |
| 3.2 焊前预热 |
| 3.3 焊接 |
| 4 焊后保温 |
| 5 结论 |
（7）马钢2#高炉冷却壁破损调查研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 高炉长寿发展概述 |
| 1.1.1 延长高炉寿命的意义 |
| 1.1.2 高炉寿命的限制性因素 |
| 1.2 高炉冷却壁特性 |
| 1.2.1 铸铁冷却壁 |
| 1.2.2 铸钢冷却壁 |
| 1.2.3 铜冷却壁 |
| 1.3 冷却壁的破损类型及机理 |
| 1.3.1 铸铁冷却壁破损类型 |
| 1.3.2 铸铁冷却壁破损机理 |
| 1.3.3 铜冷却壁破损类型 |
| 1.3.4 铜冷却壁破损机理 |
| 1.4 论文的提出 |
| 第二章 马钢2~#高炉冷却壁破损调查 |
| 2.1 马钢2~#高炉冷却壁调查背景 |
| 2.1.1 高炉主要技术指标 |
| 2.1.2 冷却壁分布情况 |
| 2.1.3 冷却壁损坏情况总览 |
| 2.2 调查方案 |
| 2.2.1 调查内容 |
| 2.2.2 铜冷却壁破损程度定义与测量方法 |
| 2.2.3 铸铁冷却壁破损程度定义与测量方法 |
| 2.3 冷却壁破损调查 |
| 2.3.1 第6段铜冷却壁破损状况 |
| 2.3.2 第7段铜冷却壁破损状况 |
| 2.3.3 第8段铜冷却壁破损状况 |
| 2.3.4 第9段铜冷却壁破损状况 |
| 2.3.5 第10段铸铁冷却壁破损状况 |
| 2.3.6 第11段铸铁冷却壁破损状况 |
| 2.3.7 第12段铸铁冷却壁破损状况 |
| 2.3.8 第13段铸铁冷却壁破损状况 |
| 2.3.9 冷却壁总体破损状况小结 |
| 2.4 冷却壁破损原因 |
| 2.4.1 铜冷却壁破损原因 |
| 2.4.2 铸铁冷却壁破损原因 |
| 2.5 冷却壁破损的改进措施 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 铜冷却壁与铸铁冷却壁解剖研究 |
| 3.1 第9段22~#铜冷却壁解剖调查 |
| 3.1.1 铜冷却壁解剖方法 |
| 3.1.2 铜冷却壁的解剖结果与破损原因分析 |
| 3.1.3 水垢对铜冷却壁传热影响 |
| 3.1.4 铜冷却壁的解剖调查小结 |
| 3.2 第11段37~#铸铁冷却壁解剖调查 |
| 3.2.1 铸铁冷却壁解剖研究方法 |
| 3.2.2 铸铁冷却壁的解剖结果与破损原因分析 |
| 3.2.3 水垢对铸铁冷却壁传热影响 |
| 3.2.4 铸铁冷却壁的解剖调查小结 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）无料钟高炉布料过程模拟与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 高炉炼铁生产优化问题 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 特色与创新 |
| 第二章 无料钟高炉布料过程简介 |
| 2.1 高炉炼铁工艺流程简介 |
| 2.2 无料钟炉顶布料设备与布料过程 |
| 2.3 无料钟高炉布料方式 |
| 2.4 无料钟布料影响因素分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 高炉布料过程建模 |
| 3.1 基于机理分析与专家经验的炉料运动模型 |
| 3.1.1 炉料的初始运动状态 |
| 3.1.2 炉料到达溜槽上的初速度 |
| 3.1.3 炉料在溜槽上的运动 |
| 3.1.4 炉料在空区中的运动 |
| 3.1.5 炉料堆积模型 |
| 3.1.6 炉料下降运动模型 |
| 3.2 布料过程计算 |
| 3.3 基于DEM仿真的模型验证 |
| 3.3.1 DEM简介 |
| 3.3.2 EDEM模型及参数 |
| 3.3.3 料流调节阀出口速度 |
| 3.3.4 炉料在溜槽上运动与料流宽度 |
| 3.3.5 料面形状函数 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于料面形状的布料过程控制与优化 |
| 4.1 问题描述 |
| 4.1.1 布料过程控制概述 |
| 4.1.2 布料过程控制结构框图 |
| 4.1.3 优化问题描述 |
| 4.2 优化问题求解方法 |
| 4.2.1 问题分析 |
| 4.2.2 模式搜索法 |
| 4.2.3 遗传算法 |
| 4.2.4 非固定档位问题下的融合算法 |
| 4.3 反馈校正方法 |
| 4.4 仿真实验 |
| 4.4.1 优化问题仿真结果 |
| 4.4.2 反馈校正仿真结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 料面形状检测方法 |
| 5.1 双目测距原理 |
| 5.1.1 距离计算原理 |
| 5.1.2 双目测距中的各坐标系介绍 |
| 5.1.3 双目标定与校正 |
| 5.1.4 立体匹配 |
| 5.2 料面形状检测方法 |
| 5.2.1 料面形状检测设备与环境 |
| 5.2.2 料面形状检测流程 |
| 5.2.3 世界坐标系下的异常点检测 |
| 5.2.4 提取二维的料面形状函数 |
| 5.3 仿真实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 炼铁高炉高性能运行控制软件 |
| 6.1 软件的整体结构介绍 |
| 6.2 布料仿真模块 |
| 6.3 布料过程控制模块 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（9）当好高炉大夫和全天候“保姆”——马钢构建高炉运行评价与预警保障体系实践（论文提纲范文）
| 一、变事后应对为事前策划管控 |
| 二、构建好高炉运行评价与预警保障体系 |
| 三、把好高炉生产各个环节的“球门” |
| 四、建立全方位的系统安全预警保障体系 |
| 五、结语 |
四、TRT在马钢2500m~3高炉的成功应用（论文参考文献）
- [1]马钢2号2500 m3高炉本体设计[J]. 孙华平,高成云,赵奇强. 天津冶金, 2020(05)
- [2]大型高炉热风煤气设备在线维修研究与实践[J]. 廖海欧. 中国钢铁业, 2020(03)
- [3]高炉布料偏析优化及炉内气固两相流动特征研究[D]. 徐文轩. 北京科技大学, 2020(06)
- [4]马钢节能工作回顾与展望[J]. 许石,曹曲泉,郭红玲. 冶金动力, 2019(10)
- [5]马钢1号2500m3高炉本体设计[A]. 高成云,孙华平,赵奇强. 2019年全国炼铁设备及设计年会论文集, 2019
- [6]2# 2500m3高炉炉壳纵缝焊接方法的创新[J]. 范兴海,许杰峰. 焊接技术, 2019(03)
- [7]马钢2#高炉冷却壁破损调查研究[D]. 葛灵杰. 安徽工业大学, 2018(01)
- [8]无料钟高炉布料过程模拟与优化[D]. 李岚臻. 上海交通大学, 2018(01)
- [9]当好高炉大夫和全天候“保姆”——马钢构建高炉运行评价与预警保障体系实践[J]. 杨子江,章利军,解珍健. 冶金管理, 2017(12)
- [10]我国钢铁工业能耗现状与节能潜力分析[A]. 王维兴. 第十一届中国钢铁年会论文集——S01.炼铁与原料, 2017