一、烧结法深度脱硅工艺的改进（论文文献综述）
王利涛[1]（2012）在《拜耳法高浓度铝酸钠溶液深度脱硅工艺研究》文中认为随着社会经济和材料科学的发展,化学品氧化铝的需求量越来越大。在国内化学品氧化铝产品供不应求,对其质量要求越来越高。在氧化铝系列产品生产过程中,主要杂质硅的危害很大。拜耳法生产过程中,一般控制铝酸钠溶液的硅量指数在250-350,可以满足冶金级氧化铝生产的需要,对于特殊用途的化学品氧化铝,其杂质含量要求更高。为满足化学品氧化铝生产的需要,对拜耳法高浓度铝酸钠溶液深度脱硅工艺进行研究具有重要意义。本论文结合河南煤业化工集团中美铝业有限公司拜耳法生产氧化铝工艺,在实验室通过进行拜耳法高浓度铝酸钠溶液深度脱硅的试验得到了以下研究结果：（1）应用石灰进行拜耳法高浓度铝酸钠溶液深度脱硅时,脱硅温度、石灰添加量、脱硅时间是主要因素。搅拌强度和氧化镁的加入量影响较小为不显着因素。（2）温度对深度脱硅的影响最大,随着温度的升高溶液硅量指数升高,脱硅反应进行的越彻底。从能源消耗方面综合考虑,温度应控制在105℃为宜。（3）石灰对于拜耳法高浓度铝酸钠溶液深度脱硅的效果明显,随着石灰加入量的增多,深度脱硅后的铝酸钠溶液中二氧化硅浓度逐渐降低,脱硅率逐渐升高,硅量指数明显增加。（4）增加深度脱硅的时间有利于硅量指数升高,但过分延长脱硅时间并不合适,一方面在120min以后溶液中Si02浓度降低幅度较小,而时间越长,所需设备体积越大,故脱硅时间以120min左右为宜。（5）拜耳法高浓度铝酸钠溶液深度脱硅搅拌强度控制在400rpm为宜。（6）氧化镁对于深度脱硅的效果并不明显,但是对于高浓度铝酸钠溶液具有净化脱色作用,氧化镁的大量加入会造成了溶液中氧化铝的损失。因此,氧化镁的添加量应控制在5g/L左右。（7）通过对脱硅渣进行XRD分析,测得渣相主要成分为水化石榴石、钠硅渣和水合铝碳酸镁。（8）拜耳法高浓度铝酸钠溶液深度脱硅所用石灰有效钙含量对于实验效果有很大影响。为了满足生产的需要,石灰的有效钙含量应控制在87%以上。（9）拜耳法高浓度铝酸钠溶液深度脱硅的最佳工艺条件是：脱硅温度105℃、石灰添加量为22.5g/L、脱硅时间为120min、搅拌强度为400rpm、氧化镁添加量为5g/L。通过实验研究得出了采用石灰进行拜耳法高浓度铝酸钠溶液深度脱硅的最佳工艺条件；制得了硅量指数大于700的拜耳法高浓度铝酸钠溶液,很好地满足了实验条件下化学品氧化铝生产的需要和要求,为企业工业化生产提供了参考数据和应用价值。
郭怀胜[2]（2012）在《烧结法生产氧化铝脱硅分析》文中认为介绍了几种烧结法生产Al2O3脱硅工艺,重点分析了添加硅渣晶种脱硅和添加石灰乳脱硅的工艺流程、特点、经济效益。针对脱硅的改进工艺特点,如钠硅渣不分离的脱硅工艺、钠硅渣分离的脱硅工艺、三次脱硅工艺、管道化脱硅工艺,分析了各工艺的适应性、产品质量和经济效益。
徐立军[3]（2010）在《烧结法脱硅系统改进研究》文中认为山东铝业公司烧结法氧化铝生产中粗液脱硅采用三段脱硅：一段由于加压设备结疤严重并且清理困难,能耗很高；二段脱硅前钠硅渣不分离,在二次脱硅过程中存在钠硅渣沉淀的返溶,增加了石灰乳加入量,造成溶液AlO3的额外损失且溶液A/S上升不大。深度脱硅用石灰乳做脱硅剂。硅渣大量返回配料工序,造成大量氧化铝无效循环,增加了氧化铝制造成本。本文针对以上工艺的不合理性,研究并提出了脱硅的新工艺。首先粗液进行预脱硅；脱硅晶种简单活化后加入；一次精液钠硅渣沉降分离,取消叶滤机分离,简化脱硅过程；一次精液液固分离后加水合碳铝酸钙（HCAC）深度脱硅,去掉第三段脱硅。本文还研究了种子的活化问题,认为实际生产中只需要用种分蒸发母液煮洗晶种即可,二段脱硅前提出使用絮凝剂来降低一次精液的浮游物,从而提高二段脱硅的效果。另外还研究了HCAC代替石灰乳深度脱硅及各种因素对深度脱硅的影响。本文中所有原料取自生产现场,通过实验室的条件实验,给出了适合本单位的脱硅工艺条件：粗液预脱硅：种子量50-60g/L,温度95℃±,时间3小时,精液铝硅比150。一段中压脱硅：温度140-150℃,时间1小时,一次精液铝硅比300±,一次精液浮游物小于0.5g/L。二段常压脱硅：HCAC做脱硅剂,有效钙加入量6 g/L,温度92-95℃,时间2小时,二次精液铝硅比800±。钙硅渣全部用碳分蒸发母液回收氧化铝或直接生产铝盐。钠硅渣分两部分：一部分用种分蒸发母液热煮溶解硅渣表面析出的氢铝后返回预脱硅做脱硅晶种；一部分做生产4A沸石的原料。
杨会宾[4]（2010）在《钠硅渣处理及综合利用技术研究》文中研究说明在氧化铝工艺生产过程中,氧化硅是流程中最主要的杂质,需要在流程中除去。脱硅即是除去流程溶液中存在的氧化硅,脱硅的产物为方钠石型含水铝硅酸钠,在氧化铝行业中通常称为钠硅渣。钠硅渣含有33%的氧化铝,33%的氧化硅和20%的氧化钠,以及14%的结晶水。除了氧化硅和结晶水外,其它成份都是氧化铝生产的有用成份。所以,在氧化铝生产中,钠硅渣是返回配料的,但做为原料,由于其品位低,给流程带来了一定负担,增加了流程消耗,造成氧化铝生产成本升高。生产上一直致力于解决这一问题,把钠硅渣从流程中彻底分离,并加以有效利用。结合国内外在这一领域的研究现状,本文主要开展了两个方面的研究：一是进行了钠硅渣分离的工业试验；二是钠硅渣综合利用方面的研究,包括用钠硅渣制备4A沸石和从钠硅渣中回收氧化钠。同时对钠硅渣综合利用的其它方向也进行了一些尝试和探索。通过研究,证明了采用增加常压脱硅、提高一段脱硅温度的两段脱硅控制新工艺,可以实现钠硅渣的有效分离。在钠硅渣制备4A沸石研究方向上,突破了控制沸石结晶的技术难题,制备出了钙交换大于300mg/g的4A沸石,产品其它指标也达到了Q/Chalco A021—2004标准要求,并得出了优化工艺条件；钠硅渣回收氧化钠的研究方向,通过强化脱钠过程控制,氧化钠脱除率可以达到80%。这些成果如果能在生产上应用,可以有效利用钠硅渣、降低烧结法氧化铝成本,增强烧结法氧化铝生产工艺的竞争力。
肖钊铝,司志勇[5]（2008）在《我国氧化铝生产中新工艺、新技术的应用研究》文中研究表明表述了多种提高氧化铝生产技术水平的新工艺、新技术,并结合应用情况展开综合分析;同时,根据国家有色行业"十一五"及未来氧化铝生产技术的发展方向,提出了要从我国的铝土矿资源和各生产企业的不同特点出发,选择合适的技术发展方向,对我国的现行氧化铝生产工艺进行改进具有一定的指导意义。
徐双[6]（2008）在《高浓度铝酸钠溶液脱硅工艺与理论研究》文中研究指明烧结法在我国氧化铝工业中占有非常重要的地位,提高烧结法湿法系统浓度是提高烧结法生产效率的一个重要技术发展方向,铝酸钠溶液脱硅是烧结法生产氧化铝流程中的重要工序之一,它直接影响烧结法生产氧化铝的产品质量和生产效率,因此,研究高浓度铝酸钠溶液（Al2O3浓度～180g/L）脱硅意义重大。本文就如下几个内容进行了系统深入的研究:1.脱硅过程动力学分析对基于形成钠硅渣的高浓度铝酸钠溶液脱硅过程宏观动力学的研究,导出了该过程的表观活化能为91.10kJ/mol,过程受化学反应步骤控制;对基于形成钙硅渣的高浓度铝酸钠溶液脱硅过程宏观动力学研究,导出了该过程表观活化能为96.77kJ/mol,升高温度有利于深度脱硅反应的进行。2.基于形成钠硅渣的脱硅过程研究详细研究了温度、时间、晶种及溶液成分等因素对高浓度铝酸钠溶液基于形成钠硅渣的脱硅过程的影响,结果表明:升高温度和延长反应时间均有利于提高精液的硅量指数（A/S）;加大晶种添加量有利于铝酸钠溶液快速脱硅,缩短脱硅时间,但不能增加脱硅深度;溶液中的Na2OS和Na2OC均有利于提高精液的硅量指数;高浓度铝酸钠粗液一段脱硅最佳工艺条件是:温度为170℃,晶种量为50g/L,脱硅时间为1小时,精液硅量指数大于250。3.基于形成钙硅渣的深度脱硅过程研究详细研究了含钙添加剂的种类、脱硅温度、脱硅时间和溶液组成等因素对二段深度脱硅过程的影响规律,研究结果表明:高浓度铝酸钠溶液深度脱硅宜添加氧化钙;增大石灰添加量、升高脱硅温度、延长脱硅时间均有利于提高二段脱硅深度;提高粗液浓度、苛性比值和Na2OC、Na2OS的浓度均不利于二段深度脱硅;高浓度铝酸钠溶液二段深度脱硅适宜的工艺条件是:CaO添加量为7～9g/L,脱硅温度为110℃,脱硅时间为2小时,精液的硅量指数大于800。
洪涛[7]（2008）在《亚熔盐生产氧化铝过程硅组份物理化学研究》文中研究表明针对亚熔盐溶出一水硬铝石型铝土矿过程中SiO2溶出率过高，影响后续结晶和液固分离的瓶颈问题，对亚熔盐法生产氧化铝过程中的铝硅分离问题进行了应用基础研究和工艺优化，主要创新性结果如下：1、采用低铝硅比铝土矿进行了亚熔盐条件下硅酸盐矿物溶出机理研究；研究表明采用亚熔盐溶出一水硬铝石矿物过程中影响最为重要因素为溶出温度，随着溶出温度上升，一水硬铝石等难溶出矿物均有效溶出；溶出温度、溶液苛性比、氧化钠浓度和SiO2浓度对溶出速率均有促进作用；2、采用低铝硅比铝土矿建立了亚熔盐溶出铝硅过程动力学；研究表明反应过程为反应收缩核过程，亚熔盐反应过程中硅铝溶出受化学反应控制；硅溶出动力学方程为（?），铝溶出动力学方程为（?）；3、针对中低品位一水硬铝石铝土矿处理和硅溶出抑制工艺要求，研究采用溶出原液中添加一定量SiO2、采用低铝硅比矿物进行二次强化溶出和溶出后降温脱硅的方法对河南巩义矿的溶出脱硅工艺进行了研究，研究表明这采用三种方式均可以有效降低溶出液中的SiO2浓度和SiO2溶出率；通过对比三种溶出脱硅方法，采用降温制度调整对于处理中低品位的河南巩义铝土矿是较适合的方法，其最优参数是：在453K下溶出两小时后，采用4K／min的降温速率将温度降至413K并恒温3小时；4、采用酸碱中和法对铁系脱硅剂的热力学数据进行了系统计算；研究表明采用低温合成水合铁酸钙、水合碳铁酸钙和水合硫铁酸钙，适当提高温度有利于提高其稳定性及合成速率；采用实验方法对脱硅产物进行了鉴定，脱硅产物为水合钙铁石榴石；采用热力学方法对其进行了计算，研究表明三种脱硅剂进行的脱硅反应Gibbs自由能值均为负值，说明这些脱硅反应都可以自发进行；不同脱硅反应进行的趋势大小顺序为：3CaO·Fe2O3·CaCO3·12H2O>3CaO·Fe2O3·CaSO4·12H2O>3CaO·Fe2O3·6H2O；水合碳铁酸钙为最佳溶液脱硅用脱硅剂；5、通过单因素试验和正交试验，研究了液固相反应法制备水合碳铁酸钙制备工艺；研究表明HCFC（Calcium Hydroferrous Carbonate,下同）在水溶液中为介稳物质，反应温度和反应时间对水合碳铁酸钙的合成具有交互作用影响，在合成过程中合成温度具有显着影响；最优合成条件为：反应温度303K，反应时间12小时，反应液固比20，搅拌速率500r／min，氧化钙粒度为120—150目；6、针对亚熔盐中SiO2深度脱除问题，研究了水合碳铁酸钙在亚熔盐溶液中的脱硅行为及其动力学，研究采用动态平衡法进行反应动力学研究，研究表明，HCFC在亚熔盐溶液中脱硅反应动力学方程为：脱硅反应的活化能为25．768KJ／mol，反应级数为1．279，反应主要受扩散控制；脱硅过程中HCFC分解为钙铁石榴石和氢氧化钙，其中钙铁石榴石与溶液中的硅结合，形成稳定的钙铁硅石榴石；7、水合碳铁酸钙脱硅过程中，随着反应时间的延长脱硅效率不断提高，生成的钙铁硅石榴石颗粒不断长大，较优的脱硅时间为180分钟左右；温度的提高有利于脱硅效率的提高和脱硅产物颗粒的长大，且提高温度可有效减小氧化钠和氧化铝的损失，最佳脱硅温度为403—413K左右；溶液中游离氧化钠浓度是影响脱硅的最主要因素，游离碱浓度的提高会导致DSP的分解和氧化铝的损失；较优的总氧化钠浓度为550g/L。
张战军[8]（2007）在《从高铝粉煤灰中提取氧化铝等有用资源的研究》文中认为高铝粉煤灰是近年来在我国内蒙古中西部地区发现的一种粉煤灰新类型，其Al2O3含量高达50％左右，相当于我国中级品位铝土矿中氧化铝的含量。根据高铝粉煤灰的资源特性结合市场需求，确定了对高铝粉煤灰中Al2O3、SiO2以及Ga2O3等有用资源逐级提取，最后将剩余产物生产建材的资源化利用方案。本文运用地质学的研究方法，研究高铝粉煤灰的形成和特性及其后续提取氧化铝过程中的物质演化规律和内在机理，旨在为高铝粉煤灰资源化利用技术路线的制定奠定基础。利用光学和电子显微镜、X-射线衍射、化学分析、ICP-MS分析、29Si魔角旋转核磁共振、TGA-DTA分析等手段，综合运用地球化学、矿物学、煤田地质学、煤燃烧学、物理化学以及冶金化工等多个学科的理论知识，从分析高铝粉煤灰的物质来源和成因入手，对产生高铝粉煤灰的燃煤煤种—内蒙古准格尔煤田晚古生代烟煤进行无机地球化学特征研究，发现高铝粉煤灰来源于煤中赋存的细分散状勃姆石和高岭石矿物，而这些矿物的形成由当时特殊的地质和地球化学条件所决定；对高铝粉煤灰的显微结构、物相组成、化学组成以及部分主微量元素在不同物相或物相组合中的分布规律的研究表明，高铝粉煤灰中不仅富含氧化铝，而且富集微晶莫来石及非晶SiO2和稀有分散元素Ga等有益组分，是一种十分宝贵的再生矿产资源；根据这些特性确定了高铝粉煤灰逐级提取氧化铝等有用资源的总体技术路线如下：先用高浓度NaOH对高铝粉煤灰进行低温脱硅以进一步提高粉煤灰的Al／Si比，脱硅液用于制备白炭黑，然后再用碱石灰烧结法从脱硅粉煤灰中提取氧化铝。通过系列正交实验，获得了高铝粉煤灰预脱硅和提取氧化铝等关键工艺的物理化学条件和参数，结果表明：1)粉煤灰的最佳脱硅条件为：NaOH的浓度为25％，灰碱质量比为1∶0.5，一反应温度95℃，反应时间4小时。经最佳条件反应之后，SiO2提取率达41.8％。经该条件处理后高铝粉煤灰中Al2O3的含量由48.5％增加到了57.38％，Al／Si质量比由原来的1.28提高到了2.39。2)脱硅高铝粉煤灰的最佳焙烧条件为：钙比为2∶1，钠比0.95∶1，焙烧温度1150℃，保温时间60分钟。熟料中铝酸钠的最佳水溶出条件为：温度70℃、溶出时间10分钟。在上述条件下，在实验室制备出了成分指标达到或者超过了行业标准的白炭黑和氧化铝，其中Al2O3的提取率超过90％；对粉煤灰玻璃相与NaOH之间的灰—碱反应动力学以及脱硅粉煤灰—碳酸钠—碳酸钙体系的焙烧机理和反应热力学进行了探讨研究；最后，以整个工艺过程中的主要物质演化为主线，分析了高铝粉煤灰中的Ga及U、Th、Pb、Cr等有毒有害元素在该主线中的迁移规律，为Ga2O3与Al2O3、SiO2的逐级提取及这些有毒有害元素在生产过程中对人或环境的潜在危害进行防治提供了科学依据。
高飞[9]（2006）在《烧结法氧化铝硅渣分离系统技术改造应用研究》文中研究指明由于我国铝土矿资源的难处理性和对生产技术的苛刻要求，使我国氧化铝厂长期以来不得不采用高能耗的烧结法生产流程，使得我国氧化铝能源成本远高于国外氧化铝出口大国。脱硅工序是烧结法氧化铝生产主要耗能工序之一。目前国内外烧结法氧化铝脱硅工序中的硅渣分离用过滤机均为转鼓过滤机，过滤性能低，洗涤效果差，致使大量的半成品氧化铝以滤饼的形式返回前面流程，造成重复加工，产生无效能耗。对烧结法氧化铝硅渣分离系统进行技术改造，引用过滤效率高、洗涤效果好、滤布再生效果好的固定室带式真空过滤机，能有效地减少滤饼中氧化铝的含量，进而降低该工序中的能耗。主要进行以下内容的研究： （1） 基于对烧结法氧化铝硅渣分离工艺机理和硅渣生成工艺机理的研究，设计该工序的最佳过滤和煮车工艺，完善烧结法氧化铝硅渣分离工艺流程； （2） 基于对烧结法氧化铝硅渣分离过滤工艺及硅渣分离用过滤机过滤机理的研究，设计出适合于烧结法氧化铝硅渣分离的过滤机，并针对硅渣分离工艺进行设备方案设计； （3） 基于对常用滤布的特性分析及滤布选型试验，设计出固定室带式真空过滤机在烧结法氧化铝硅渣分离中应用的最佳滤布； （4） 研究分析影响滤布使用的设备因素，改造过滤机的卸泥系统、煮车系统、滤布在线再生系统、过滤机传如系统，进一步发挥固定室带式过滤机的优势； （5） 进行烧结法氧化铝硅渣分离系统改造试验研究，检验烧结法氧化铝硅渣分离技术改造的效果。 通过烧结法氧化铝硅渣分离系统技术改造，提高氧化铝回收率，能有效地降低氧化铝的生产成本，提高我国氧化铝的国际竞争力。
刁克建,杨占红[10]（2005）在《烧结法氧化铝生产中深度脱硅工艺的改进》文中提出叙述了烧结法氧化铝脱硅工艺的现状,对深度脱硅工艺的技术条件和工艺流程进行了研究,并通过生产实践获得了较好的经济效果。
二、烧结法深度脱硅工艺的改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、烧结法深度脱硅工艺的改进（论文提纲范文）
（1）拜耳法高浓度铝酸钠溶液深度脱硅工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 氧化铝材料研究现状 |
| 1.1.1 氧化铝材料质量要求和我国铝土矿特点 |
| 1.1.2 氧化铝工业生产方法 |
| 1.1.3 拜耳法工业生产应用现状 |
| 1.1.4 SiO_2在氧化铝生产过程中的危害 |
| 1.1.5 硅在铝酸钠溶液中的存在形态 |
| 1.1.6 氧化铝产品中杂质含量行业标准 |
| 1.2 我国拜耳法高浓度铝酸钠溶液深度脱硅工艺研究现状 |
| 1.3 铝酸钠溶液脱硅的技术方法研究进展 |
| 1.3.1 铝酸钠溶液脱硅方法 |
| 1.3.2 以石灰为脱硅剂进行深度脱硅形成水化石榴石的机理 |
| 1.3.3 脱硅剂的选择和比较 |
| 1.3.4 溶液中碳酸钠含量对深度脱硅的影响 |
| 1.4 利用氧化钙脱硅热力学分析 |
| 1.5 含硅铝酸钠溶液深度脱硅动力学研究现状 |
| 1.5.1 基于形成水合铝硅酸钠的脱硅动力学研究 |
| 1.5.2 形成水化石榴石系固溶体的脱硅过程动力学研究 |
| 2 实验研究方案和检测方法 |
| 2.1 实验研究思路 |
| 2.2 试验原料、主要试验设备仪器及成分测定方法 |
| 2.2.1 试验原料和试剂 |
| 2.2.2 主要试验仪器及测定设备 |
| 2.2.3 深度脱硅实验主要成分测定方法 |
| 2.3 主要计算公式 |
| 2.4 拜耳法高浓度铝酸钠溶液深度脱硅工艺流程图 |
| 2.5 实验工艺 |
| 3 拜耳法高浓度铝酸钠深度脱硅正交试验研究 |
| 3.1 正交试验设计 |
| 3.1.1 五因素五水平表 |
| 3.1.2 正交试验 |
| 3.2 试验结果分析 |
| 3.2.1 极差分析和方差分析 |
| 3.2.2 按硅量指数进行极差分析 |
| 3.2.3 按脱硅率进行极差分析 |
| 3.2.4 按硅量指数进行方差分析 |
| 3.2.5 按脱硅率进行方差进行分析 |
| 3.2.6 各因素影响趋势分析 |
| 3.3 小结 |
| 4 单因素对深度脱硅影响的实验研究 |
| 4.1 脱硅时间对高浓度铝酸钠溶液深度脱硅的影响 |
| 4.1.1 有效钙含量为87.4%的石灰进行深度脱硅 |
| 4.1.2 分析纯制91.7%的石灰进行深度脱硅 |
| 4.1.3 有效钙含量为89.2%的石灰进行深度脱硅 |
| 4.1.4 脱硅时间对溶液中氧化铝损失的影响 |
| 4.1.5 结论 |
| 4.2 温度对高浓度铝酸钠溶液深度脱硅的影响 |
| 4.2.1 有效钙含量为87.4%的石灰进行深度脱硅 |
| 4.2.2 分析纯制91.7%的石灰进行深度脱硅 |
| 4.2.3 有效钙含量为89.2%的石灰进行深度脱硅 |
| 4.2.4 温度对溶液中氧化铝损失的影响 |
| 4.2.5 结论 |
| 4.3 搅拌强度对深度脱硅的影响 |
| 4.3.1 有效钙含量为87.4%的石灰进行深度脱硅 |
| 4.3.2 有效钙含量为89.2%的石灰进行深度脱硅 |
| 4.3.4 结论 |
| 4.4 MgO添加量对深度脱硅的影响 |
| 4.4.1 拜耳法高浓度铝酸钠溶液在不同波长下的吸光值 |
| 4.4.2 MgO添加量对高浓度铝酸钠溶液深度脱硅影响的实验 |
| 4.4.3 MgO添加量对高浓度铝酸钠溶液吸光值的影响 |
| 4.4.4 MgO添加量对溶液的净化脱色效果对比 |
| 4.4.5 MgO添加量对深度脱硅的影响 |
| 4.4.6 添加MgO进行深度脱硅后脱硅渣的分析 |
| 4.4.7 高浓度铝酸钠溶液添加MgO脱硅渣的XRD衍射图分析 |
| 4.4.8 结论 |
| 4.5 石灰加入量对高浓度铝酸钠溶液深度脱硅的影响 |
| 4.5.1 有效钙含量为87.4%的石灰进行深度脱硅 |
| 4.5.2 有效钙含量为89.2%的石灰进行深度脱硅 |
| 4.5.3 分析纯制91.7%的石灰进行深度脱硅 |
| 4.5.4 石灰添加量对氧化铝损失的影响 |
| 4.5.5 高浓度铝酸钠溶液中添加石灰进行深度脱硅渣的XRD衍射分析 |
| 4.5.6 结论 |
| 4.6 小结 |
| 5 拜耳法高浓度铝酸钠溶液深度脱硅验证性试验 |
| 5.1 最佳工艺条件下的验证性试验 |
| 5.1.1 验证性实验结果 |
| 5.1.2 验证性实验结果分析 |
| 5.2 小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 个人简历 |
| 致谢 |
（3）烧结法脱硅系统改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 氧化铝工业 |
| 1.1.1 概述 |
| 1.1.2 铝土矿性质 |
| 1.2 氧化铝生产 |
| 1.2.1 拜耳法 |
| 1.2.2 烧结法 |
| 1.2.3 联合法 |
| 1.3 氧化铝脱硅 |
| 1.3.1 原料脱硅 |
| 1.3.2 溶出脱硅 |
| 1.3.3 粗液脱硅 |
| 2 粗液脱硅实验 |
| 2.1 粗液预脱硅 |
| 2.1.1 实验方案 |
| 2.1.2 结果及讨论 |
| 2.1.3 生产应用 |
| 2.2 间接加热脱硅 |
| 2.2.1 实验方案 |
| 2.2.2 结果及讨论 |
| 2.2.3 生产应用 |
| 2.3 常压脱硅 |
| 2.3.1 脱硅机理 |
| 2.3.2 实验条件 |
| 2.3.3 影响因素 |
| 2.4 深度脱硅 |
| 2.4.1 脱硅机理 |
| 2.4.2 实验方案 |
| 2.4.3 结果及讨论 |
| 2.5 HCAC脱硅 |
| 2.5.1 脱硅机理 |
| 2.5.2 实验方案 |
| 2.5.3 结果与讨论 |
| 2.6 钙硅渣利用 |
| 2.6.1 回收氧化铝 |
| 2.6.2 生产铝盐 |
| 2.6.3 生产脱硫剂 |
| 2.7 钠硅渣利用 |
| 2.7.1 实验方案 |
| 2.7.2 实验结论 |
| 2.7.3 应用前景 |
| 3 烧结法脱硅工艺优化 |
| 3.1 山东铝业公司脱硅现状 |
| 3.1.1 一次脱硅 |
| 3.1.2 二次脱硅 |
| 3.1.3 深度脱硅 |
| 3.2 生产工艺优化 |
| 3.2.1 强化一次脱硅 |
| 3.2.2 钠硅渣分离 |
| 3.2.3 深度脱硅 |
| 3.2.4 粗液预脱硅 |
| 3.2.5 钙硅渣利用 |
| 3.2.6 钠硅渣利用 |
| 4 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 主要研究成果 |
（4）钠硅渣处理及综合利用技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 氧化铝生产过程中钠硅渣的产生和影响 |
| 1.1.1 烧结法氧化铝生产工艺中的钠硅渣 |
| 1.1.2 烧结法氧化铝工艺脱硅技术 |
| 1.1.3 拜耳法氧化铝生产工艺中的钠硅渣 |
| 1.2 国内外钠硅渣综合利用现状 |
| 1.2.1 酸法处理钠硅渣技术 |
| 1.2.2 火法处理钠硅渣技术 |
| 1.2.3 碱法处理钠硅渣技术 |
| 1.3 本论文研究的意义 |
| 2 钠硅渣综合利用技术方案 |
| 2.1 钠硅渣制备洗涤用4A沸石 |
| 2.2 钠硅渣回收氧化钠 |
| 2.3 工业钠硅渣的分离 |
| 3 工业上钠硅渣分离 |
| 3.1 硅钠渣分离过程 |
| 3.2 钠硅渣分离深度脱硅新工艺应用方案 |
| 3.3 钠硅渣分离深度脱硅工业试验测定 |
| 3.4 钠硅渣分离深度脱硅新工艺实施后氧化铝成本对比 |
| 3.5 脱硅工艺及流程优化后的经济效益对比 |
| 3.6 工业钠硅渣分离试验结论 |
| 3.7 实现钠硅渣分离新工艺的措施和建议 |
| 4 钠硅渣制备4A沸石 |
| 4.1 钠硅渣制备4A沸石原理 |
| 4.2 试验仪器及原料 |
| 4.2.1 试验仪器 |
| 4.2.2 试验原料 |
| 4.3 试验方法 |
| 4.4 试验内容 |
| 4.4.1 混料条件试验 |
| 4.4.2 生料碱比的确定 |
| 4.4.3 不同烧结温度下熟料的物相组成 |
| 4.4.4 熟料烧成温度范围试验 |
| 4.4.5 不合格烧结料溶出试验结果 |
| 4.4.6 溶出、晶化条件的优化 |
| 4.4.7 不同结晶引导剂添加量试验 |
| 4.4.8 强化晶化过程结晶试验 |
| 4.5 试验结论 |
| 4.6 进一步研究的建议 |
| 5 从钠硅渣中回收氧化钠 |
| 5.1 钠硅渣回收氧化钠原理 |
| 5.2 试验仪器及原料 |
| 5.3 试验方法 |
| 5.4 试验内容 |
| 5.4.1 [C/N]对拜耳法赤泥石灰常压脱碱的影响 |
| 5.4.2 时间对拜耳法赤泥石灰常压脱碱的影响 |
| 5.4.3 L/S对赤泥石灰常压脱碱的影响 |
| 5.4.4 拜耳法钠硅渣石灰高压脱碱试验 |
| 5.5 拜耳法赤泥石灰脱碱试验结论 |
| 6 钠硅渣在其它方面及领域的应用分析 |
| 7 试验结论及课题展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表论文情况 |
（5）我国氧化铝生产中新工艺、新技术的应用研究（论文提纲范文）
| 1 选矿脱硅技术 |
| 1.1 铝土矿的化学选矿脱硅 |
| 1.2 铝土矿正浮选脱硅 |
| 1.3 铝土矿反浮选脱硅 |
| 2 拜耳法工艺的技术改进 |
| 2.1 一水硬铝石双流法溶出工艺 |
| 2.2 蒸汽间接加热工艺 |
| 2.3 选矿拜耳法技术 |
| 2.4 石灰拜耳法技术 |
| 3 混联法工艺技术的改进 |
| 3.1 强化烧结法工艺 |
| 3.2 新并联法工艺 |
| 3.3 新串联法工艺 |
| 3.4 烧结法和拜耳法粗液合流技术 |
| 3.5 连续碳分生产砂状氧化铝技术 |
| 3.6 烧结法母液加种深度碳分, 拜耳法溶出后增浓技术 |
| 3.7 联合法补碱工艺的革新 |
| 3.8 适合我国氧化铝工业基础条件的砂状氧化铝生产技术 |
| 4 未来10年内我国氧化铝生产需要解决的主要技术问题 |
| 4.1 钠硅渣中氧化铝及氧化钠的回收 |
| 4.2 赤泥的综合利用技术 |
| 4.3 氧化铝系统中微量金属的回收技术 |
| 4.4 氧化铝废水治理及利用技术 |
| 4.5 氧化铝系统余热利用 |
| 4.6 氧化铝生产流程模拟、仿真与优化技术 |
| 4.7 节能技术 |
| 4.8 化学品氧化铝开发与产业化 |
| 5 结束语 |
（6）高浓度铝酸钠溶液脱硅工艺与理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 氧化铝生产方法及我国的铝土矿资源特点 |
| 1.2 烧结法的基本流程 |
| 1.3 含硅矿物对氧化铝生产的危害 |
| 1.4 硅在铝酸钠溶液中的形态 |
| 1.5 高浓度脱硅的意义和脱硅难点分析 |
| 1.5.1 高浓度脱硅的意义 |
| 1.5.2 高浓度铝酸钠溶液脱硅难点分析 |
| 1.6 铝酸钠粗液脱硅 |
| 1.6.1 钠硅渣的生成机理 |
| 1.6.2 形成钠硅渣脱硅的研究进展 |
| 1.6.3 水化石榴石的生成机理 |
| 1.6.4 形成水化石榴石脱硅的研究进展 |
| 1.7 本论文的研究内容及研究思路 |
| 第二章 实验原料、设备和方法 |
| 2.1 主要实验原料和设备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 主要实验设备 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 实验步骤 |
| 2.2.2 分析方法 |
| 第三章 脱硅过程动力学研究 |
| 3.1 基于形成钠硅渣一段脱硅过程动力学研究 |
| 3.1.1 动力学方程推导及参数估计 |
| 3.1.2 关于一段脱硅宏观动力学方程的讨论 |
| 3.2 基于形成钙硅渣的深度脱硅动力学研究 |
| 3.2.1 动力学方程推导及参数估计 |
| 3.2.2 关于深度脱硅宏观动力学方程的讨论 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 基于生成钠硅渣的一段脱硅过程研究 |
| 4.1 高浓度铝酸钠粗液一段常压脱硅过程研究 |
| 4.1.1 温度、时间对一段常压脱硅的影响 |
| 4.1.2 晶种对一段常压脱硅的影响 |
| 4.1.3 溶液组成对一段常压脱硅的影响 |
| 4.1.4 搅拌对一段常压脱硅的影响 |
| 4.2 高浓度铝酸钠粗液一段加压脱硅过程研究 |
| 4.2.1 温度、时间对一段加压脱硅的影响 |
| 4.2.2 晶种对一段加压脱硅的影响 |
| 4.2.3 溶液组成对一段加压脱硅的影响 |
| 4.2.4 加压脱硅钠硅渣沉降性能研究 |
| 4.3 高浓度一段脱硅渣相分析 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 基于生成钙硅渣的深度脱硅过程研究 |
| 5.1 含钙化合物种类对二段深度脱硅的影响 |
| 5.1.1 添加CaO的二段深度脱硅 |
| 5.1.2 添加Ca(OH)_2的二段深度脱硅 |
| 5.1.3 添加HCAC的二段深度脱硅 |
| 5.2 温度、时间对二段深度脱硅的影响 |
| 5.3 溶液组成对二段深度脱硅的影响 |
| 5.3.1 Al_2O_3浓度对二段深度脱硅的影响 |
| 5.3.2 Na_2Oc、Na_2Os对二段深度脱硅的影响 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表论文 |
（7）亚熔盐生产氧化铝过程硅组份物理化学研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 0 前言 |
| 1 氧化铝生产技术发展 |
| 1.1 铝土矿 |
| 1.2 氧化铝生产方法 |
| 1.2.1 酸法生产氧化铝的基本原理 |
| 1.2.2 碱法生产氧化铝 |
| 1.2.3 电热法生产氧化铝 |
| 1.3 氧化铝生产技术现状 |
| 1.3.1 世界氧化铝生产技术 |
| 1.3.2 中国氧化铝生产技术现状 |
| 1.4 一水硬铝石矿强化溶出工艺进展 |
| 1.4.1 选矿拜耳法 |
| 1.4.2 石灰拜耳法 |
| 1.4.3 强化烧结法 |
| 1.4.4 小结 |
| 1.5 亚熔盐技术在氧化铝生产中的应用 |
| 1.5.1 亚熔盐技术基础 |
| 1.5.2 亚熔盐氧化铝工艺 |
| 1.6 研究目标和关键问题 |
| 1.6.1 研究目标 |
| 1.6.2 关键问题 |
| 2 铝土矿中硅酸盐组分的溶出行为 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验研究方法 |
| 2.2.1 主要试剂与仪器 |
| 2.2.2 研究方法 |
| 2.2.3 分析方法 |
| 2.3 低品位铝土矿的选择 |
| 2.3.1 低品位铝土矿成分分析 |
| 2.3.2 低品位铝土矿物相分析 |
| 2.3.3 硅矿物形貌分析 |
| 2.3.4 小结 |
| 2.4 硅酸盐溶出行为研究 |
| 2.4.1 溶出时间对过程的影响 |
| 2.4.2 氧化钠浓度对溶出的影响 |
| 2.4.3 溶出反应温度对溶出的影响 |
| 2.4.4 溶液苛性比对溶出的影响 |
| 2.4.5 二氧化硅浓度对溶出的影响 |
| 2.5 铝硅溶出动力学研究 |
| 2.5.1 硅溶出反应动力学 |
| 2.5.2 铝溶出反应动力学 |
| 2.5.3 铝硅溶出动力学比较 |
| 2.6 小结 |
| 3 河南中低品位铝土矿硅溶出抑制研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验研究方法 |
| 3.2.1 主要试剂与仪器 |
| 3.2.2 研究方法 |
| 3.2.3 分析方法 |
| 3.3 矿物成分分析 |
| 3.4 巩义矿的亚熔盐溶出 |
| 3.5 溶出过程中硅抑制研究 |
| 3.5.1 二氧化硅浓度的影响 |
| 3.5.2 原料配比对溶出的影响 |
| 3.5.3 降温析出对硅抑制的影响 |
| 3.6 溶出抑制方法比较 |
| 4 铁酸盐系脱硅剂合成及其脱硅过程热力学研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 相关化合物的热力学数据 |
| 4.3 铁酸盐脱硅剂合成热力学计算 |
| 4.3.1 水合铁石榴石合成热力学 |
| 4.3.2 碳铁酸钙合成反应热力学分析 |
| 4.3.3 硫铁酸钙合成反应热力学分析 |
| 4.4 铁酸盐脱硅剂脱硅反应热力学分析 |
| 4.4.1 脱硅反应的确定 |
| 4.4.2 钙铁硅石榴石Gibbs自由能计算 |
| 4.4.3 脱硅反应中离子Gibbs自由能计算 |
| 4.4.4 脱硅反应Gibbs自由能计算 |
| 4.5 脱硅剂选择 |
| 4.6 小结 |
| 5 水合碳铁酸钙合成研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 合成原理和主要反应 |
| 5.3 实验研究方法 |
| 5.3.1 主要试剂与仪器 |
| 5.3.2 研究方法 |
| 5.3.3 分析方法 |
| 5.4 水合碳铁酸钙制备研究 |
| 5.4.1 合成时间的影响 |
| 5.4.2 合成温度的影响 |
| 5.4.3 合成液固比的影响 |
| 5.4.4 氧化钙粒度的影响 |
| 5.4.5 合成HCFC时搅拌速率的影响 |
| 5.4.6 单因素试验研究小结 |
| 5.5 水合碳铁酸钙合成的正交试验研究 |
| 5.5.1 正交试验表的确定 |
| 5.5.2 正交试验数据处理 |
| 5.6 水合碳铁酸钙表征 |
| 5.6.1 水合碳铁酸钙化学成分 |
| 5.6.2 水合碳铁酸钙热分解特征 |
| 5.6.3 水合碳铁酸钙IR特征 |
| 5.6.4 水合碳铁酸钙XRD特征 |
| 5.6.5 水合碳铁酸钙形貌特征 |
| 5.7 水合碳铁酸钙脱硅机理初探 |
| 5.7.1 脱硅反应前后物相XRD图谱 |
| 5.7.2 脱硅反应前后物相FTIR图谱 |
| 5.7.3 小结 |
| 5.8 总结 |
| 6.水合碳铁酸钙脱硅工艺研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验研究方法 |
| 6.2.1 主要试剂与仪器 |
| 6.2.2 研究方法 |
| 6.2.3 分析方法 |
| 6.3 水合碳铁酸钙脱硅工艺研究 |
| 6.3.1 反应时间对脱硅的影响 |
| 6.3.2 水合碳铁酸钙用量对脱硅的影响 |
| 6.3.3 反应温度对脱硅的影响 |
| 6.3.4 氧化钠浓度的影响 |
| 6.3.5 溶液苛性比对脱硅的影响 |
| 6.3.6 原液硅量指数对脱硅的影响 |
| 6.4 水合碳铁酸钙脱硅过程动力学 |
| 6.4.1 概述 |
| 6.4.2 实验结果 |
| 6.4.3 动力学方程的推导及参数估计 |
| 6.5 脱硅过程机理探讨 |
| 6.5.1 脱硅过程中HCFC的分解 |
| 6.5.2 氧化钠浓度的影响 |
| 6.6 小结 |
| 7 结论与建议 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录个人简历 |
| 致谢 |
（8）从高铝粉煤灰中提取氧化铝等有用资源的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 第一节 研究背景与意义 |
| 一 国内外粉煤灰的大量产生、堆积及其对环境的污染 |
| (一) 粉煤灰的大量产生 |
| (二) 粉煤灰对环境的危害 |
| 二 铝资源需求的迅猛增长及优质铝土矿的供应危机 |
| 三 高铝粉煤灰作为氧化铝提取对象的可能性 |
| 四 研究现状 |
| (一) 粉煤灰综合利用简介 |
| (二) 从粉煤灰中提取氧化铝的研究进展及存在问题 |
| 五 选题意义 |
| 第二节 研究内容与工作量 |
| 一 研究思路、方法与手段 |
| (一) 研究思路 |
| (二) 研究方法 |
| (三) 研究手段 |
| 二 研究内容与主攻方向 |
| 三 工作流程与工作量 |
| 第三节 创新点及所取得的主要成果 |
| 一 创新点 |
| 二 主要成果 |
| 第二章 高铝粉煤灰的成因及其物理化学特性 |
| 第一节 准格尔煤的无机地球化学特征研究 |
| 一 准格尔煤田的地质背景 |
| 二 准格尔煤中矿物赋存特征 |
| 三 准格尔煤富集高铝矿物的地质成因探讨 |
| (一) 准格尔煤田的地质成因简介 |
| (二) 准格尔煤中富集高铝矿物的地球化学成因探讨 |
| 第二节 高铝粉煤灰的形成机理 |
| 一 煤中常见矿物在煤燃烧过程中的演化行为 |
| (一) 煤燃烧过程中亚微米颗粒的形成 |
| (二) 残灰颗粒的形成 |
| 二 该类高铝粉煤灰的形成机理分析 |
| (一) 高铝粉煤灰中主要矿物的形成机理 |
| (二) 玻璃相的形成 |
| 第三节 高铝粉煤灰的物理化学特性 |
| 一 显微形态 |
| 二 化学成分 |
| 三 物相组成 |
| (一) 晶体矿物组成 |
| (二) 玻璃相的结构特点及主要组成 |
| 四 小结 |
| 第四节 部分主微量元素在高铝粉煤灰中的分布规律 |
| 一 研究方法 |
| 二 实验过程 |
| (一) 高铝粉煤灰中铁质微珠、莫来石-刚玉相以及玻璃相的分离 |
| (二) 分离后的相关测试 |
| 三 结果及讨论 |
| (一) 高铝粉煤灰的相(或相组合)划分 |
| (二) 玻璃相分离方案的制定 |
| (三) 部分主微量元素在高铝粉煤灰中的分布规律 |
| 四 讨论 |
| 第三章 提取高铝粉煤灰氧化硅和氧化铝的实验研究 |
| 第一节 总体技术路线的制定 |
| 第二节 从高铝粉煤灰中提取非晶态SiO_2(预脱硅)的实验研究 |
| 一 实验 |
| (一) 主要仪器和设备 |
| (二) 预脱硅反应的正交实验条件设计 |
| (三) 实验步骤 |
| 二 结果及讨论 |
| (一) SiO_2提取率随反应时间及灰/碱质量比的变化规律 |
| (二) SiO_2提取率随高铝粉煤灰细磨粒度的变化规律 |
| (三) 高铝粉煤灰预脱硅前后物理化学性能的变化 |
| 三 所制白炭黑的物理化学性能 |
| 第三节 利用脱硅高铝粉煤灰制备铝酸钠溶液的实验研究 |
| 一 研究思路与方法 |
| 二 主要仪器及设备 |
| 三 实验步骤 |
| 四 结果及讨论 |
| (一) 粉煤灰与添加剂之间配比的确定 |
| (二) NCA体系在1050℃不同保温时间下的物相演化规律 |
| (三) NCA体系在1050℃不同保温时间下显微形态的变化 |
| (四) 熟料的水溶出 |
| (五) 焙烧条件的优化 |
| (六) 相关因素对焙烧效果的影响 |
| 第四节 由NaAlO_2溶液制备冶金级Al_2O_3的实验研究 |
| 一 由NaAlO_2粗液制备冶金级Al_2O_3的工艺简介 |
| (一) 铝酸钠粗液的深度脱硅 |
| (二) 铝酸钠精化液的二氧化碳分解 |
| (三) Al(OH)_3煅烧 |
| 二 实验室制备氧化铝的主要步骤及结果 |
| 第五节 工艺技术可行性及效益初步分析 |
| 一 可行性分析 |
| (一) 优点 |
| (二) 缺点 |
| 二 效益初步分析 |
| 第四章 提取高铝粉煤灰中SiO_2与Al_2O_3的机理研究 |
| 第一节 高铝粉煤灰预脱硅过程中的相关机理分析 |
| 一 细磨对于高铝粉煤灰脱硅反应的促进作用 |
| 二 NaOH浓度对SiO_2提取率影响的内在机理分析 |
| 三 SiO_2提取率随时间变化规律的机理分析 |
| 四 NaOH与高铝粉煤灰的反应动力学研究 |
| 第二节 脱硅高铝粉煤灰的焙烧机理研究 |
| 一 碱金属、碱土金属元素氧化物与高铝粉煤灰的作用机理分析 |
| (一) 高铝粉煤灰的价键结构特点 |
| (二) 碱金属元素氧化物与高铝粉煤灰的作用机理 |
| (三) 碱土金属元素氧化物与高铝粉煤灰之间的作用机理 |
| 二 NCA体系焙烧过程中主要化学反应的确定及其热力学分析 |
| (一) 莫来石及中间产物NaAlSiO_4参与的系列反应 |
| (二) 刚玉与Na_2CO_3之间的反应 |
| 三 NCA生料体系的TGA-DTA分析 |
| 第五章 高铝粉煤灰资源化利用过程中物质的演化规律 |
| 第一节 物相演化 |
| 一 高铝粉煤灰→脱硅高铝粉煤灰 |
| 二 脱硅高铝粉煤灰→焙烧熟料 |
| 三 焙烧熟料→硅钙渣 |
| 第二节 部分主微量元素的迁移规律 |
| 一 部分主量元素的迁移规律 |
| (一) 高铝粉煤灰→脱硅高铝粉煤灰 |
| (二) 脱硅高铝粉煤灰→焙烧熟料 |
| (三) 焙烧熟料→硅钙渣 |
| 二 部分微量元素的迁移规律 |
| (一) Ga的迁移规律 |
| (二) 部分有毒有害元素的迁移规律 |
| 第六章 结语 |
| 一 主要结论 |
| 二 存在的问题与今后工作的建议 |
| 参考文献 |
| 附图 |
| 证明 |
| 致谢 |
（9）烧结法氧化铝硅渣分离系统技术改造应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究目的及意义 |
| 1.2 课题背景及国内外研究现状 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 国内外氧化铝工艺发展及研究现状 |
| 1.2.3 国内外氧化铝技术发展趋势 |
| 1.2.4 国内外氧化铝工业的主要差距 |
| 1.2.5 国内外烧结法氧化铝脱硅工艺、设备发展及技术现状 |
| 1.2.6 烧结法氧化铝硅渣分离系统技术改造研究中存在的问题 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 烧结法氧化铝硅渣分离工艺研究 |
| 2.1 烧结法氧化铝硅渣分离的工艺机理分析 |
| 2.1.1 烧结法氧化铝脱硅工艺机理分析 |
| 2.1.2 铝酸钠溶液中水合铝硅酸钠的析出 |
| 2.1.3 铝酸钠溶液中水化石榴石的析出 |
| 2.2 过滤工艺研究 |
| 2.3 煮车工艺研究 |
| 2.3.1 煮车工艺的设计原则 |
| 2.3.2 硅渣的生成机理及影响因素 |
| 2.3.3 煮车工艺的设计 |
| 2.3.4 煮车工艺的实验验证 |
| 2.4 硅渣分离工艺流程设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 硅渣分离用过滤机设计选型研究 |
| 3.1 过滤机设计选型的原则及影响因素 |
| 3.1.1 工艺条件 |
| 3.1.2 物料性质 |
| 3.2 硅渣分离用过滤机的过滤机理及特性分析 |
| 3.2.1 转鼓真空过滤机 |
| 3.2.2 圆盘真空过滤机 |
| 3.2.3 平盘真空过滤机 |
| 3.2.4 带式真空过滤机 |
| 3.3 硅渣分离设备方案设计 |
| 3.3.1 工艺条件及物料特性分析 |
| 3.3.2 硅渣分离用过滤机机型选择 |
| 3.3.3 硅渣分离工艺设备方案设计 |
| 3.3.4 小型机试验验证 |
| 3.4 固定室带式真空过滤机滤布选型研究 |
| 3.4.1 固定室带式过滤机滤布特性分析 |
| 3.4.2 滤布的选用原则 |
| 3.4.3 滤布选型试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 固定室带式真空过滤机改造 |
| 4.1 过滤机卸泥装置结构改造 |
| 4.1.1 卸泥装置的滤饼剥离的机理研究 |
| 4.1.2 卸泥装置结构改造 |
| 4.2 煮车系统结构改造 |
| 4.2.1 煮车系统工作机理研究 |
| 4.2.2 煮车系统改造 |
| 4.3 滤布在线再生系统改造 |
| 4.3.1 滤布在线再生工作机理研究 |
| 4.3.2 滤布在线再生系统改造 |
| 4.4 过滤机传布系统改造 |
| 4.4.1 过滤机传布系统的工作机理研究 |
| 4.4.2 过滤机传布系统改造 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 试验验证 |
| 5.1 试验目的及预期目标 |
| 5.1.1 试验目的 |
| 5.1.2 试验预期目标 |
| 5.2 试验方案设计 |
| 5.2.1 试验工艺流程 |
| 5.2.2 试验设备方案 |
| 5.3 试验结果 |
| 5.3.1 煮车过程结果 |
| 5.3.2 生产试验结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（10）烧结法氧化铝生产中深度脱硅工艺的改进（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 脱硅工艺现状 |
| 1.1 工艺指标 |
| (1) 工艺条件见表1。 |
| (2) 近几年的深度脱硅精液A/S情况见表2。 |
| 1.2 工艺说明 |
| 2 改进措施 |
| 2.1 实验结果 |
| 2.2 深度脱硅工艺流程改造 |
| 3 改进效果 |
| 4 结论及建议 |
四、烧结法深度脱硅工艺的改进（论文参考文献）
- [1]拜耳法高浓度铝酸钠溶液深度脱硅工艺研究[D]. 王利涛. 郑州大学, 2012(09)
- [2]烧结法生产氧化铝脱硅分析[J]. 郭怀胜. 河北冶金, 2012(03)
- [3]烧结法脱硅系统改进研究[D]. 徐立军. 西安建筑科技大学, 2010(12)
- [4]钠硅渣处理及综合利用技术研究[D]. 杨会宾. 西安建筑科技大学, 2010(04)
- [5]我国氧化铝生产中新工艺、新技术的应用研究[J]. 肖钊铝,司志勇. 矿产保护与利用, 2008(04)
- [6]高浓度铝酸钠溶液脱硅工艺与理论研究[D]. 徐双. 中南大学, 2008(04)
- [7]亚熔盐生产氧化铝过程硅组份物理化学研究[D]. 洪涛. 西安建筑科技大学, 2008(09)
- [8]从高铝粉煤灰中提取氧化铝等有用资源的研究[D]. 张战军. 西北大学, 2007(04)
- [9]烧结法氧化铝硅渣分离系统技术改造应用研究[D]. 高飞. 山东大学, 2006(12)
- [10]烧结法氧化铝生产中深度脱硅工艺的改进[J]. 刁克建,杨占红. 有色冶金节能, 2005(04)