一、PDM在CAD/CAPP集成中的应用（论文文献综述）
张文文[1]（2020）在《精益工艺生产信息系统的研究与设计》文中研究说明生产方式的演变和信息技术的进步是促进制造业信息化发展的两个基本因素。在国家大力提倡信息化制度改革的浪潮下,大多数生产制造业已经不约而同地运用现代信息技术进行信息化建设。目前计算机辅助工艺设计（CAPP）、企业资源计划（ERP）、产品数据管理（PDM）和制造执行系统（MES）等系统已经在全球范围内得到广泛地应用,其中有倾向设计的也有倾向生产制造的,但是这些系统在实际运用中往往形成了相对独立的信息孤岛,缺乏一个完整的平台去实现各系统之间的信息传输,不仅造成了人工的浪费,还使企业的生产效率降低。因此,通过各系统之间的集成实现信息的相互传递是大多数制造企业研究的重点。本文以制造业中存在的工艺设计周期长、效率低、工艺知识共享性差等问题为背景,对企业所应用的CAPP、MES、ERP和PDM系统的集成进行研究。结合航天某单位的生产特点及信息化管理现状首先对企业的需求进行分析总结,根据需求建立系统的总体框架,并采用统一建模语言UML进行系统用例模型的设计以确定系统的总体功能;然后结合国内外系统集成的理论和方法的研究成果,综合考虑技术的可行性和企业的需要,确定了基于PDM系统的应用集成平台,分别对CAPP/PDM的集成和PDM/ERP的集成进行分析并建立了系统的集成模型,在此基础上完成了CAPP/PDM/ERP集成接口的设计,通过设计BOM向工艺BOM和制造BOM的转换实现三个系统之间的信息交换和共享。最后根据相关标准对ERP和MES系统的集成进行分析,确定两个系统集成的信息流模型,以该模型为依据应用统一建模语言UML建立系统集成的中间对象模型,并基于XML技术对集成过程的中间文件的生成与解析进行研究,实现两个系统之间信息的交互。
李群[2]（2015）在《船用柴油机关键件协同制造系统信息集成技术研究》文中认为随着信息化、智能化、自动化技术的发展,越来越多的制造企业选择CAX、PDM、MES等先进的设计制造系统来提高自身的生产能力和生产效率。这些系统在很大程度上提高了企业的制造能力,加快了企业的发展。然而,这些异构系统的使用也给企业带来了困扰,使得企业各部门之间的信息传递变得困难,阻碍了企业的发展。本文通过建立统一的协同设计与制造平台,解决了设计部门内部之间以及设计与制造部门之间的信息传递瓶颈问题。本课题在国内某大型船用柴油机制造企业重大项目“船用柴油机协同制造平台总体设计与信息集成技术研究”和“船用柴油机MES集成技术研究”（2013JX598F）的支撑下开展工作,论文对该企业协同制造系统进行了深入的研究,主要研究内容与取得的成果如下:（1）充分调研了国内、外柴油机制造的行业特点和该企业现状,搭建了柴油机关键件协同制造平台的总体架构。通过调研该企业的设计和制造体系的信息化现状,全面了解了企业开展协同制造研究的需求,在此基础上搭建了柴油机协同制造平台。（2）根据对合作企业产品的设计过程以及设计系统（主要为CAD、CAPP、CAM）的分析,应用基于大集成平台PDM系统的集成方案,实现了CAD/CAPP/CAM系统的集成。并分别阐述了PDM/CAD,PDM/CAPP以及PDM/CAM的集成方法与集成信息。在PDM与CAD/CAPP/CAM系统集成的基础之上,创新性地将生产仿真系统加入集成系统之中,使设计部门在产品投产之前能对产品的生产方案以及工艺路线进行仿真,完善了协同制造系统的整个设计部分。（3）通过调研企业现场信息采集的现状,针对企业的实际需求,设计了多种方式并存的现场信息采集方案,并在企业中得到了成功应用。通过对企业现有的系统之间的对比与分析,提出了针对柴油机关键件的CAPP系统和MES系统的集成的方案,从而实现了现场信息与工艺设计信息集成的要求。同时本文着重研究了基于XML为中间数据交换格式的CAPP与MES的集成方案。（4）通过船用柴油机关键零件——连杆在协同制造平台上的零件建模、工艺设计、加工仿真、生产系统仿真以及车间制造等过程的实验,验证了协同制造平台的可行性和正确性。
陈帆[3]（2010）在《面向协同设计的3C集成技术研究与应用》文中进行了进一步梳理以PDM为集成框架进行的3C集成,不仅可以实现基于统一数据源的数据共享集成,解决企业应用CAD、CAPP、CAM、PDM系统后所出现的“信息化孤岛”问题,还可充分发挥PDM工作流与过程管理的优势,建立起有关产品开发的协同工作流程,使设计水平在手段上得以提升。本文根据江麓机电科技有限公司协同设计制造一体化项目的需求,基于Teamcenter Enterprise平台,针对Pro/E、XTCAPP、CATIA应用系统,开展了面向协同设计的3C集成技术研究与应用,主要内容如下:1、对CAD、CAPP、CAM与PDM系统的体系结构和集成内容进行了深入地分析。通过分析和对比各种集成方法,确立了基于PDM文档管理的产品数据交换方案;2、基于应用编程接口（API）技术对Pro/E、XTCAPP和CATIA进行了二次开发,解决了产品数据从3C应用系统提取导出和在PDM系统中保存注册的两大问题;3、对BOM概念、数据结构及多视图技术进行了介绍,并重点研究和阐述了EBOM向PPBOM演变过程中数据结构的转换问题。4、分析了3C集成中数据的流向情况,应用XML技术实现了分布式环境下CAD、CAPP、CAM与PDM之间产品数据的交换和操作指令的传递;5、给出了基于面向对象技术的MODeL建模方法。在对产品工程、工艺、制造信息进行分析与整理的基础上,利用MODeL技术建立了3C集成中所要用到的集成数据模型。6、对企业现有产品研发流程进行了分析,给出了基于协同思想的产品协同设计工作流程模型,并将该流程定制到了Teamcenter LCM中。同时,结合PDM的原有身份验证机制和权限管理功能来保证集成系统的信息安全。
张军军[4]（2009）在《企业数字化制造与经营管理关键技术研究与应用》文中研究表明当前,信息产业是我国增长最快、利用外资最多的行业之一,并已成为我国的支柱产业。本文以企业制造信息化作为贯穿全文的主线,以企业信息化制造为中心,以信息化制造的体系结构、制造信息理论和信息集成方法为基本点,对制造业数字化制造与经营管理关键技术进行了研究。论文主要工作如下:（1）进行了一纺机信息化集成方案研究。其中包括:信息集成方式分析,基于C/S体系的集成平台,基于PDM的集成模式。（2）进行了企业信息化关键技术研究,其中包括:数字化设计与制造技术、企业管理技术、企业异构信息系统集成技术。（3）讨论了一纺机信息系统的实现,其中包括一纺机信息系统各软件的集成,一纺机非正常工作流版本的管理,基于内系统工作快速报价系统等。（4）对一纺机信息系统的试运行状况进行了讨论。在以上工作的基础上,以上海一纺机机械有限公司（以下简称一纺机）为对象,设计和实施PDM,提出并实现了PDM和CAX系统信息集成的策略以及解决方案,建立了PDM和ERP的数据共享模型,实现了系统间的信息传递和文件传输。课题成果已经在上海一纺机械有限公司得到实际验证,并实现运行。
唐虹[5]（2009）在《基于PDM平台的重型机械零件CAPP系统设计》文中进行了进一步梳理随着先进制造技术研究与应用的不断深入,产品数据管理（PDM）和计算机辅助工艺设计（CAPP）已成为制造业实施生产自动化和企业信息化的重要组成部分。为了解决传统CAPP系统存在的信息孤岛问题,充分利用PDM的强大功能,实现工艺设计过程控制和并行工程,CAPP迫切需要融入PDM,实现与PDM系统的集成。本文首先介绍了CAPP技术与PDM技术的研究现状与发展的情况,并讨论了重型机械零件加工工艺的特点,阐述了集成化的CAPP与PDM发展的共同趋势和二者集成在制造类企业中的重要作用。其次,结合重型机械零件几何特征和加工特征,笔者深入研究了重型机械CAPP系统的功能要素。并在此基础上分析了重型零件工艺路线的作用、工艺路线优化的目标、原则和方法。另外,笔者在文中还详细论述了机械产品数据结构、产品结构树内容、BOM表数据内容和结构特点,以及PDM与CAPP集成方法,并探讨了BOM表的集成桥梁作用,以及其三者有机结合的方法。此外,笔者在文中简述了XML语言,提到了XML Schema、DTD、DOM等,结合PDM数据存储的特点,讨论了关系型数据和树状结构数据作为数据库存储的区别。并且在此基础上研究了两者数据交换的具体框架和信息流程。讨论了XML语言作为BOM的关系型数据的载体,实现俩异构系统之间数据交换的方法。最后,笔者在文中还讨论了数据库构建的各种数据框架和内容,并配合了相关的实例讨论课题的实用性。
曹振敏[6]（2009）在《产品数据管理在曙光公司的应用研究》文中研究指明产品数据管理（Product Data Management,PDM）以软件技术为基础,以产品为核心,实现与产品相关的数据、过程、资源一体化的全程管理,覆盖企业的综合管理、研制开发、工程制造、销售服务、维修维护等各个方面。本文通过对曙光公司在产品数据管理及信息化建设方面存在问题的具体分析以及公司的PDM系统设计,试图为公司的PDM系统实施及应用寻求一个适应公司发展的信息化解决方案,通过PDM系统的具体实施使得公司能够建立起围绕产品全生命周期的产品数据管理体系,实现型号产品开发、研制及综合管理的协同工作环境。本文详细分析了公司在文档管理、产品结构与配置管理、分类和检索管理、工作流程管理、项目管理、系统集成等方面的现状,根据这些问题在PDM系统设计中提出了相应的改进措施,详细讨论了PDM系统的功能实现、系统集成目标和集成方法,在PDM系统的基础上对公司设计开发流程和工艺设计开发流程进行了重组和优化。通过对公司PDM系统方案针对性的功能设计,提高公司的信息化建设能力、科研生产、综合管理能力、提高产品开发效率和产品设计质量,降低生产成本,满足公司在信息化形势下的产品数据管理需求。在PDM的实施中给出了系统的具体实施目标、实施步骤、实施方法、实施内容以及实施中应该注意的问题。公司认为PDM系统设计实施符合公司现状,具有一定的可行性。
江红丽[7]（2009）在《基于知识的小口径炮弹的计算机辅助工艺设计系统》文中进行了进一步梳理CAPP系统（Computer Aided Process Planning System）在现代制造系统中扮演着重要角色,智能化是CAPP系统发展的主要趋势之一。本文针对某“十一五”军品预研课题“XXX计算机辅助工艺设计及快速制造技术”,结合某厂对CAPP的需求,从系统化的角度出发,构造了一个工艺人员能够方便地进行工艺设计和工艺管理的,交互式和派生式工艺设计相结合的基于知识的CAPP原型系统。该课题的研究对军工类企业先进制造技术的发展具有实际的意义。本系统是C/S模式系统结构,以通用数据库技术为基础,融合了工艺设计流程管理和系统集成的思想,强调广泛的工艺知识资源的利用,采用VC++6.0作为开发平台,以SQL Server 2000、Auto CAD、Pro/E和SmarTeam作为主要支撑软件,完成了如下几大部分的研究:工艺知识资源库模型的组织、建立和管理;工艺设计的实现,其核心是工艺过程设计模块,并辅以工序图片编辑和工艺设计流程管理的审签功能;工艺文件的格式化输出;系统与产品数据管理平台（SmarTeam）信息集成的研究。通过以上研究,以某小口径炮弹为应用实例,形成了基于知识的CAPP系统的一整套技术,为CAPP技术的发展提供了一些新的思路和实现技术。
刘锬[8]（2009）在《基于灰色关联度的集成/智能数字控制研究》文中进行了进一步梳理论文探讨和研究了一种新型的以制造为目的和导向的数字控制软件平台——集成/智能数字控制（Integrated/Intelligent numerical control,INC）。INC提出了一种崭新的集成化的理念,它修改传统CIMS大而全的策略方法,基于对制造过程各个子过程和与企业生产的灰色关联度分析并对其进行精简化和快捷化,提炼出与制造密切相关的子过程作为INC的工作模块,搭建出小而精的、在中小企业切实需要和可行的工作流程架构,产生出一种以提高制造效率、质量为目的,适和现代制造业市场需要,可能并且可以切实被贯彻和实施的先进制造的平台;同时它不仅仅是一种集成的数字制造平台,也是一种崭新思想和方法。它在讨论一种新型数控技术的同时,还探求出一种比传统的CIMS在中小企业的更便捷可行的解决方案。CIMS的理念是一种先进的思想方法,但却不能在中、小型的企业得到很好的推行,即使其中的一个ERP部分在中国成功推行的案例也很少。实际上,很多的中、小企业普遍存在着CAD、CAPP、CNC的自动化孤岛问题。当今随着芯片技术的发展,嵌入式微处理器正成为后PC时代的市场主流,并向高速、智能化的方向发展,其在功能、结构、接口、通信等方面都具有优越性,这些优越性都很好的满足了现代数控的发展需求。而在软件方面,先进图象处理技术以及先进数据处理方法的不断涌现也大大改善了计算机辅助技术的效率和方法。这些条件都使CIMS的核心模块能够在中、小企业顺利和有效的实施。本文基于以制造为导向的生成过程子部件灰色关联度的分析,提出了了集成/智能数字控制的基本理论,把中、小企业急需的CAD、CAPP、DFM、CAM、CNC等CIMS的重要功能模块集成到INC中,并依2.5D经济型数字控制的需求规划和提取出INC的6个子部件,系统的阐述了INC狭义和广义的概念、体系架构和有关关键技术探讨和分析。论文聚焦于探讨和研究INC的几个关键技术,围绕如何精简和快捷化制造过程子模块展开。其一是面向CNC的CAD技术（CAD technology oriented to CNC,CADoCNC）。面向CNC的CAD技术是以制造为导向的设计技术,它切合工程图纸电算化和工程设计数字化的需求,提供对工程图纸信息的数字一体化处理,对设计信息的后续优化,以及多设计方案和决策的多准则规划集成等等功能。论文集中对可以有效改进2.5D经济型数控制造的设计前处理和设计后优化方法做了探讨和分析,具体包括了基于现代图像处理技术的的前处理技术和基于现代数学方法的设计后处理算法。基于图像处理的前处理技术可以实现产品数字图像和设计矢量化图形的无缝链接,而基于拓展PROMETHEE的群体多准则集成方法可以用于提高设计方案准则规划的效率。其二是面向数控的CAPP技术（CAPP technology oriented to CNC,CAPPoCNC）。其特点是面向制造特征的信息提取与应用以及与PDM的集成,具体主要包含了基于特征的制造信息的过程表达与应用,以及加工过程中常涉及到的非线性工艺涉及过程的研究,这里针对工业应用中较常遇到的非线性工艺过程我们提出了采用基于精英选择遗传的工序优化方法来获得最优/较优的工序序列,并把PDM集成到INC的应用中。其三也是INC的CNC内核部分是基于CAD/CAPP的CNC技术（CNC technology based on CNC,CNCbCAD/CAPP）,论文重点讨论了基于遗传算法的多工艺流程生产排产决策方法,以及基于STEP-NC扩展的智能CNC,包括INC对STEP-NC的扩展介绍、AP238的应用分析以及基于INC标准的改进型INC构架,对INC的解释器模型的建立以及功能模块的划分,论文同时论述了INC对2.5D经济型数控机床运动特征的STEP扩展描述方法,并给出了一种可用的INC标准的应用集成解决方法。它们是INC用于大规模生产和实现INC管控一体化的重要支撑。最后论文研究了INC实施的有关关键问题,其核心内容包括:硬件实施部分包含了嵌入式系统和微控制器技术,实时策略和方法,CNC设备级通信技术等等。我们建立了基于CAN总线模块,采用分布式的嵌入式控制结构代替PC机的开放式数控体系,并基于RTAI的实时解决方案来达到工业设备级的实时要求的硬件架构方案来作为INC实施的硬件平台。然后论文以2.5D经济型数字控制的INC实施为目标做了系统软件实施的案例分析,分别论述了狭义INC在Windows模式下和Linux与嵌入式Linux模式下的实现方法与实现过程,并给出了一个直观的INC的工作的执行过程。整篇论文从系统学、方法论、哲学、制造工程、控制工程等等角度系统的论证和研究了新的数字控制体系INC——集成/智能数字控制体系。它用一种崭新的理念和角度来研究和解决传统的设计、工艺、制造的自动化孤岛问题,并针对2.5D的经济型数字控制给出了有效的INC解决方案,使论文提出的各项理论和关键技术应用于实际,解决了现实工程中所遇到的难题,提高了生产和制造效率。
宋金霞[9]（2008）在《CAD系统与PDM系统的集成技术研究》文中指出产品数据管理（Product Data Management,PDM）是一门以软件技术为基础,用来管理所有与产品相关的信息和所有与产品相关过程的技术;计算机辅助设计（Computer Aided Design,CAD）则是产生PDM系统中产品数据的源头。作为提高产品设计效率的重要工具和系统,CAD和PDM在企业中被广泛应用。从企业信息流的角度看,CAD与PDM分别处在产品开发流程的上下游,而两者之间数据又存在较多的业务联系,两者之间的集成能在很大程度上缩短产品开发周期,提高生产效率。CAD与PDM集成是指利用计算机技术,将CAD软件同PDM系统相结合,从而完成产品设计数据的存储与管理。本文在分析当前制造业面临问题的基础上,结合当前广泛应用的PDM技术,提出了CAD与PDM集成技术研究的课题。其主要研究内容如下:1.分析了CAD、PDM系统的体系结构,简要描述了各系统的主要功能,并对他们的技术特性和发展历史及发展趋势进行了分析,同时列出了当前主流的CAD软件,并分析其特点及主要的开发工具。2.对CAD系统与PDM系统间的集成进行分析,通过对其集成模式、集成方案的分析与综合比较,提出了基于接口模式集成CAD与PDM的可行性方案,并根据其集成方案,重点解析了集成中的BOM技术。3.根据CAD与PDM的集成需求,提出了CAD与PDM集成的总体框架,设计集成中的功能模块,给出了实现的关键技术。4.以当前广泛使用的Pro/E为例,在深入研究Pro/E的API及相关技术的基础上,实现了对产品结构信息、属性信息及模型信息的简单集成,为其他的CAD系统与PDM集成提供一种借鉴。本文旨在实现的总体目标为,通过对CAD与PDM系统间的集成分析,以当前广泛应用的CAD软件Pro/E为例,实现与PDM之间数据的双向流动,进而实现系统间的集成,以解决企业内部信息集成与共享问题。
齐大为[10]（2007）在《基于PDM的工程机械快速设计系统集成技术研究》文中进行了进一步梳理近年来,工程机械企业在工业生产中采用许多先进的设计工具,特别是应用计算机技术和CAX（CAD、CAM、CAPP）技术,大大提高了产品开发能力和市场竞争能力,促进了生产力的发展,使企业取得了明显的效益。但与此同时,由于缺乏有效的数据集成管理平台,导致企业中出现“信息孤岛”,这类问题严重影响了CAX技术在工程机械企业的深化应用,是企业进一步实现整体信息化的瓶颈。本文依托国家863计划项目和江苏省高技术研究计划项目,结合工程机械行业及PDM技术的特点,对基于PDM的工程机械快速设计系统集成技术进行了系统地研究,实现了基于CAXA的工程机械设计系统和SmarTeam系统的无缝集成。论文的具体研究内容如下:首先,在基于CAXA的工程机械快速设计系统基础上,提出了设计系统与PDM的集成框架,用以解决工程机械设计过程中的各类数据与PDM的交换方法;其次,研究了基于PDM的应用集成理论和方法,并结合实例重点研究了文档集成、模型集成和实例集成等内容;再次,研究并解决了包括基于组件的数据集成技术、BOM技术和装配模型封装等几类关键技术;最后,在以上研究内容的基础上,开发了数据集成操作的相关功能模块,实现了基于CAXA的工程机械设计系统和SmarTeam系统的无缝集成。
二、PDM在CAD/CAPP集成中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、PDM在CAD/CAPP集成中的应用（论文提纲范文）
（1）精益工艺生产信息系统的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及目的 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外数字化制造技术发展现状 |
| 1.2.2 国内外信息化工艺管理水平发展现状 |
| 1.3 论文主要研究内容及结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 企业信息化现状及需求 |
| 2.1 企业业务流程 |
| 2.2 企业信息化管理现状 |
| 2.2.1 计算机辅助工艺设计 |
| 2.2.2 制造执行系统 |
| 2.2.3 企业资源计划 |
| 2.3 企业信息化技术需求 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 系统总体框架设计 |
| 3.1 系统体系结构设计 |
| 3.2 系统模型设计 |
| 3.2.1 UML技术概述 |
| 3.2.2 系统用例模型设计 |
| 3.3 系统功能模块设计 |
| 3.3.1 管理系统模块 |
| 3.3.2 技术系统模块 |
| 3.3.3 生产过程模块 |
| 3.3.4 质量系统模块 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于PDM的 CAPP/ERP系统集成设计 |
| 4.1 产品数据管理 |
| 4.1.1 产品数据管理定义 |
| 4.1.2 产品数据管理系统结构 |
| 4.1.3 系统功能 |
| 4.1.4 基于PDM的应用集成模式 |
| 4.1.5 基于PDM平台的系统集成优势 |
| 4.2 CAPP与 PDM系统集成分析 |
| 4.2.1 CAPP与 PDM的关系 |
| 4.2.2 CAPP与 PDM系统集成信息流模型 |
| 4.2.3 CAPP与 PDM系统集成方法 |
| 4.2.4 系统集成的意义 |
| 4.3 PDM与 ERP系统集成分析 |
| 4.3.1 PDM与 ERP的关系 |
| 4.3.2 PDM与 ERP系统集成信息流模型 |
| 4.3.3 PDM与 ERP系统集成方法 |
| 4.3.4 系统集成的意义 |
| 4.4 CAPP/ERP/PDM集成模型 |
| 4.4.1 产品信息模型 |
| 4.4.2 基于PDM的集成信息交换模型 |
| 4.5 基于PDM的 CAPP/ERP系统集成的实现 |
| 4.5.1 BOM基本理论 |
| 4.5.2 基于PDM的 CAPP/ERP系统集成设计 |
| 4.5.3 系统运行 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 ERP与 MES系统集成设计 |
| 5.1 ERP与 MES系统的集成分析 |
| 5.1.1 ERP与 MES的关系 |
| 5.1.2 ERP与 MES系统集成的信息流模型 |
| 5.1.3 ERP与 MES系统集成模式 |
| 5.1.4 系统集成的意义 |
| 5.2 系统集成中间对象模型的建立 |
| 5.2.1 制造BOM中间对象 |
| 5.2.2 物料中间对象 |
| 5.2.3 生产计划中间对象 |
| 5.2.4 系统集成的中间对象模型 |
| 5.3 ERP/MES系统集成的实现 |
| 5.3.1 XML技术 |
| 5.3.2 中间对象模型到XML Schema的映射 |
| 5.3.3 中间文件的生成与解析 |
| 5.3.4 系统运行 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）船用柴油机关键件协同制造系统信息集成技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 协同制造概述 |
| 1.2.2 协同制造国内外研究现状 |
| 1.2.3 协同制造信息集成技术国内外研究现状 |
| 1.3 课题的来源与主要研究内容 |
| 第2章 船用柴油机关键件协同制造平台总体方案设计 |
| 2.1 柴油机行业特点分析 |
| 2.2 企业现有设计制造体系信息化现状 |
| 2.2.1 设计信息化现状 |
| 2.2.2 制造现场信息化现状 |
| 2.3 协同制造平台需求分析 |
| 2.4 协同制造平台架构设计 |
| 2.5 系统的关键技术 |
| 2.5.1 工艺设计信息集成技术 |
| 2.5.2 现场信息与工艺设计信息集成技术 |
| 2.6 集成系统开发的支撑技术 |
| 2.6.1 系统开发环境及工具 |
| 2.6.2 UG二次开发技术 |
| 2.6.3 Teamcenter系统简介 |
| 2.6.4 SQL Server 2008数据库技术 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 工艺设计信息集成技术研究 |
| 3.1 产品设计信息流 |
| 3.2 CAD/CAPP/CAM集成模式 |
| 3.2.1 CAD/CAPP/CAM集成方法 |
| 3.2.2 基于PDM平台的CAD/CAPP/CAM集成方案 |
| 3.3 CAD/CAPP/CAM集成方案研究 |
| 3.3.1 基于PDM系统的CAD/CAPP/CAM集成模式 |
| 3.3.2 CAD与PDM集成 |
| 3.3.3 CAPP与PDM集成 |
| 3.3.4 CAM与PDM集成 |
| 3.4 生产仿真系统与PDM集成方案研究 |
| 3.4.1 生产仿真系统选择 |
| 3.4.2 Plant Simulation与PDM集成信息分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 现场信息与工艺设计信息集成技术研究 |
| 4.1 制造现场信息采集现状 |
| 4.1.1 车间生产过程信息流 |
| 4.1.2 目前车间信息采集现状 |
| 4.2 现场信息采集方案研究 |
| 4.3 现场信息与工艺设计信息集成方案研究 |
| 4.3.1 集成系统选择 |
| 4.3.2 系统集成需求与集成信息分析 |
| 4.3.3 集成方式选择 |
| 4.3.4 基于XML的CAPP与MES集成方案 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 船用柴油机关键件协同制造平台的设计与实现 |
| 5.1 CAD与Teamcenter的集成 |
| 5.2 CAPP与Teamcenter的集成 |
| 5.3 CAM与Teamcenter的集成 |
| 5.3.1 NX数控编程 |
| 5.3.2 Vericut加工仿真 |
| 5.4 Plant Simulation与Teamcenter的集成 |
| 5.5 CAPP与MES的集成 |
| 5.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 课题总结 |
| 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及参与的项目 |
| 致谢 |
（3）面向协同设计的3C集成技术研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 相关技术概述 |
| 1.2.1 协同设计 |
| 1.2.2 3C 集成技术 |
| 1.3 研究动态 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 基于Teamcenter 的3C 集成 |
| 2.1 系统集成的要求 |
| 2.2 Teamcenter 简介 |
| 2.3 基于Teamcenter 的应用集成架构 |
| 2.3.1 产品数据交换方案 |
| 2.3.2 集成信息流分析与集成模式选择 |
| 2.4 本章 小结 |
| 第3章 数据交换与功能互操作 |
| 3.1 BOM 信息的集成 |
| 3.1.1 BOM 的分类 |
| 3.1.2 BOM 的数据结构 |
| 3.2 EBOM 的构建 |
| 3.3 XTCAPP 对BOM 信息的读取和存储 |
| 3.4 产品数据的传输 |
| 3.4.1 基于XML 的产品数据传输 |
| 3.4.2 产品数据传输的实现 |
| 3.4 本章 小结 |
| 第4章 面向对象的信息建模 |
| 4.1 面向对象技术 |
| 4.2 Teamcenter 中数据模型的创建方法 |
| 4.2.1 类的创建 |
| 4.2.2 属性定义及与类的关联 |
| 4.2.3 消息的定制 |
| 4.3 集成系统模型定制 |
| 4.4 本章 小结 |
| 第5章 工作流与过程管理的集成 |
| 5.1 工作流与过程管理相关概念介绍 |
| 5.2 客户化定制的需求分析 |
| 5.3 Teamcenter 工作流程模型的定制 |
| 5.4 本章 小结 |
| 第6章 集成系统的运行 |
| 6.1 Pro/E 与Teamcenter 的集成 |
| 6.2 XTCAPP 与Teamcenter 的集成 |
| 6.3 CATIA 与Teamcenter 的集成 |
| 6.4 本章 小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在校期间发表的学术论文与研究成果 |
（4）企业数字化制造与经营管理关键技术研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 企业信息化关键技术研究的背景与意义 |
| 1.2 企业信息化的现状及发展展望 |
| 1.3 课题来源及研究内容 |
| 第二章 一纺机信息系统集成方案 |
| 2.1 一纺机信息系统集成需求分析 |
| 2.1.1 概述 |
| 2.1.2 支持企业产品创新的数字化集成平台需求 |
| 2.1.3 企业实现动态生产过程成本管理与快速报价的需求 |
| 2.1.4 企业非正常工作流版本管理的需求 |
| 2.2 一纺机基于C/S体系结构的集成平台 |
| 2.3 一纺机基于PDM的信息系统集成模式 |
| 2.3.1 应用封装模式 |
| 2.3.2 紧密集成模式 |
| 2.3.3 一纺机信息系统的集成路径 |
| 2.4 本章小节 |
| 第三章 企业信息化关键技术研究 |
| 3.1 企业数字化设计与制造技术 |
| 3.1.1 面向产品的数字化管理技术 |
| 3.1.2 面向产品的数字化设计制造技术 |
| 3.2 企业成本管理 |
| 3.2.1 企业成本管理研究的意义 |
| 3.2.2 一纺机成本管理存在的问题 |
| 3.2.3 一纺机成本管理解决方案 |
| 3.3 企业异构信息集成技术 |
| 3.3.1 一纺机异构信息集成概述 |
| 3.3.2 异构数据集成方法 |
| 3.3.3 数据模式匹配 |
| 3.3.4 异构信息集成模型 |
| 3.3.5 COM集成技术 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 一纺机信息系统实现 |
| 4.1 一纺机信息系统各软件的集成 |
| 4.1.1 PDM与CAD的集成 |
| 4.1.2 PDM与CAPP的集成 |
| 4.1.3 PDM与CAM的集成 |
| 4.1.4 PDM、CAPP与ERP数据共享 |
| 4.2 一纺机非正常流版本管理 |
| 4.2.1 串行工作流流中的文档版本管理 |
| 4.2.2 并行流中的文档版本管理 |
| 4.3 一纺机基于内部银行的快速报价系统 |
| 4.4 本章小节 |
| 第五章 一纺机信息系统试运行 |
| 5.1 系统安装,配置 |
| 5.1.1 安装概述 |
| 5.1.2 服务器/客户端安装 |
| 5.1.3 在"SQL-SERVER"上数据库的安装 |
| 5.1.4 数据库和服务端连接 |
| 5.1.5 基础定义 |
| 5.1.6 系统配置 |
| 5.2 系统试运行 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位论文期间发表的论文 |
（5）基于PDM平台的重型机械零件CAPP系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 重型机械零件加工的工艺特征及 CAPP研究的意义 |
| 1.2 PDM与CAPP技术的国内外研究现状 |
| 1.2.1 PDM技术的国内外研究现状 |
| 1.2.2 CAPP技术的国内外研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第二章 重型机械零件CAPP系统的构建 |
| 2.1 重型机械零件加工工艺路线 |
| 2.1.1 工艺路线的作用 |
| 2.1.2 重型机械零件加工工艺路线的特点 |
| 2.2 重型机械零件CAPP系统的功能需求 |
| 2.2.1 重型机械零件的几何特征描述 |
| 2.2.2 重型机械零件的加工特征描述 |
| 2.2.3 基于特征的重型机械零件的CAPP功能组成 |
| 2.3 重型机械零件工艺路线的优化 |
| 2.3.1 优化的约束条件 |
| 2.3.2 优化的目标 |
| 第三章 基于PDM平台的CAPP系统集成 |
| 3.1 基于PDM平台的CAPP集成 |
| 3.1.1 PDM技术 |
| 3.1.2 CAPP技术分类 |
| 3.1.3 基于PDM平台的CAPP集成 |
| 3.2 基于PDM平台的CAPP系统集成的信息流程 |
| 3.2.1 产品数据结构 |
| 3.2.2 产品结构和产品结构树 |
| 3.2.3 BOM表 |
| 3.3 基于PDM平台的CAPP系统集成的数据接口技术 |
| 3.3.1 数据接口的技术概述 |
| 3.3.2 工艺数据结构 |
| 3.3.3 BOM表在数据交换中的作用 |
| 3.3.4 基于XML技术的PDM与CAPP的数据交换 |
| 第四章 数据库的构建 |
| 4.1 基于产品结构树的数据框架和内容 |
| 4.1.1 加工设备的数据框架和内容 |
| 4.1.2 加工文档的数据框架和内容 |
| 4.1.3 加工工艺的数据框架和内容 |
| 4.1.4 产品的数据框架和内容 |
| 4.2 PDM与CAPP之间的数据库接口 |
| 第五章 应用举例 |
| 5.1 集成模块划分 |
| 5.2 集成数据流程 |
| 5.3 PDM与CAPP调用接口文件 |
| 5.3.1 PDM调用CAPP |
| 5.3.2 CAPP调用PDM |
| 第六章 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（6）产品数据管理在曙光公司的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 PDM的国内外研究现状 |
| 1.2.1 PDM的发展阶段 |
| 1.2.2 PDM的国内发展现状 |
| 1.2.3 PDM的未来发展趋势 |
| 1.3 研究内容及意义 |
| 2 理论综述 |
| 2.1 管理信息系统概述 |
| 2.2 业务流程重组 |
| 2.2.1 业务流程重组概述 |
| 2.2.2 业务流程重组与管理信息系统 |
| 2.2.3 业务流程重组的原则 |
| 2.3 PDM相关理论 |
| 2.3.1 PDM的概念 |
| 2.3.2 PDM系统的主要功能 |
| 2.3.3 PDM的作用 |
| 3 曙光公司产品数据管理现状分析 |
| 3.1 公司概况 |
| 3.2 公司综合管理及产品数据管理现状 |
| 3.2.1 公司产品设计数据管理现状 |
| 3.2.2 产品技术文档管理现状 |
| 3.2.3 公司文件签署及更改等流程控制现状 |
| 3.3 公司产品数据管理存在的问题 |
| 4 曙光公司PDM系统设计及业务流程重组和优化 |
| 4.1 公司实施PDM系统必要性分析 |
| 4.2 公司PDM系统设计目标及设计原则 |
| 4.2.1 PDM系统设计目标 |
| 4.2.2 公司PDM系统设计原则 |
| 4.3 曙光公司PDM系统功能方案设计 |
| 4.3.1 公司PDM系统总体方案设计 |
| 4.3.2 技术文档管理模块 |
| 4.3.3 型号产品结构与配置管理模块 |
| 4.3.4 产品数据的分类和检索管理模块 |
| 4.3.5 公司工作流程管理模块 |
| 4.3.6 公司项目管理模块 |
| 4.4 公司PDM系统与其它系统的集成方案 |
| 4.4.1 公司系统集成框架设计 |
| 4.4.2 PDM系统与CAX技术的集成 |
| 4.4.3 PDM系统与ERP系统的集成 |
| 4.5 曙光公司基于PDM系统的业务流程重组和优化 |
| 4.5.1 设计和开发流程重组和优化 |
| 4.5.2 工艺设计和开发流程重组和优化 |
| 4.6 公司PDM系统体系结构设计 |
| 5 曙光公司PDM系统的实施 |
| 5.1 曙光公司PDM系统实施可行性分析及实施目标 |
| 5.1.1 公司PDM系统实施可行性分析 |
| 5.1.2 公司PDM系统实施目标 |
| 5.2 实施队伍的组建、人员培训及实施范围 |
| 5.2.1 确定实施范围 |
| 5.2.2 组建实施队伍、拟定实施计划 |
| 5.2.3 实施人员培训 |
| 5.3 选定PDM产品服务商及实施步骤 |
| 5.3.1 PDM软件选型 |
| 5.3.2 实施步骤 |
| 5.4 PDM实施过程中应注意的问题 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）基于知识的小口径炮弹的计算机辅助工艺设计系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究状况及发展趋势 |
| 1.2.1 国内外研究状况 |
| 1.2.2 发展趋势 |
| 1.2.3 弹箭产品在工艺信息化方面存在的问题 |
| 1.3 课题的提出及意义 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究目标 |
| 1.3.3 研究意义 |
| 1.4 本论文所做工作 |
| 1.5 本论文章节安排 |
| 第2章 基于知识的CAPP 系统相关技术及体系架构 |
| 2.1 CAPP 与 PDM 技术 |
| 2.1.1 PDM 技术简介 |
| 2.1.2 CAPP 与 PDM 的关系 |
| 2.1.3 CAPP 与 PDM 的集成方式 |
| 2.2 基于SmarTeam 的PDM 系统集成体系 |
| 2.2.1 SmarTeam 简介及系统架构 |
| 2.2.2 基于 SmarTeam 的 PDM 系统体系架构 |
| 2.3 基于知识的CAPP 系统体系架构分析 |
| 2.3.1 系统目标 |
| 2.3.2 系统开发特点 |
| 2.3.3 CAPP 系统的体系结构 |
| 2.3.4 系统功能框架 |
| 2.3.5 系统工作流程 |
| 2.4 系统主要功能模块设计 |
| 2.4.1 工艺过程设计模块的设计 |
| 2.4.2 工艺设计审批流程管理模块的设计 |
| 2.4.3 工艺知识资源管理模块的设计 |
| 2.4.4 工艺文件格式化输出模块的设计 |
| 2.4.5 用户管理模块的设计 |
| 2.4.6 与SmarTeam 集成模块的设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 CAPP 系统中的工艺知识资源管理 |
| 3.1 工艺知识资源管理概述 |
| 3.2 工艺知识内容及其存在形式 |
| 3.3 工艺知识表示与存储模型 |
| 3.4 工艺知识资源模型的建立 |
| 3.5 工艺知识资源管理 |
| 3.5.1 典型工序库管理 |
| 3.5.2 典型工艺库管理 |
| 3.5.3 工序图片库管理 |
| 3.5.4 刀具库管理 |
| 3.6 工艺知识资源库的使用 |
| 3.6.1 工艺过程设计中的关联检索 |
| 3.6.2 典型工艺模板的检索 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 基于知识的工艺设计模块的实现 |
| 4.1 工艺编制的过程 |
| 4.2 产品设计信息输入 |
| 4.3 基于特征的零件信息描述 |
| 4.3.1 特征的概念 |
| 4.3.2 特征的分类 |
| 4.3.3 弹体零件特征的分类 |
| 4.3.4 特征定义的应用 |
| 4.4 切削参数查询 |
| 4.4.1 切削参数的选用原则 |
| 4.4.2 切削参数模块的设计 |
| 4.5 交互式工艺设计 |
| 4.5.1 工序设计 |
| 4.5.2 工步设计 |
| 4.5.3 工序图片编辑 |
| 4.6 派生式工艺设计 |
| 4.7 工艺设计审批流程管理 |
| 4.7.1 工艺设计审批流程管理概述 |
| 4.7.2 工艺设计审批流程管理模块的设计思路 |
| 4.7.3 工艺设计审批流程管理模块的实现 |
| 4.7.4 工艺设计审批流程管理的反馈 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 工艺文件格式化输出模块的实现 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 模块的设计思路 |
| 5.3 模块的功能特点 |
| 5.4 模块的功能实现 |
| 5.4.1 工艺卡片格式定义 |
| 5.4.2 工艺文件数据库的访问 |
| 5.4.3 工序图片的插人 |
| 5.4.4 格式化输出特殊符号的处理 |
| 5.4.5 程序流程 |
| 5.5 在 VBA 中利用 OLE 技术控制Excel 表 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 CAPP 系统集成技术的实现 |
| 6.1 CAPP 与CAD 集成的实现 |
| 6.1.1 集成概述 |
| 6.1.2 COM 技术在 CAD/CAPP 集成中的应用 |
| 6.1.3 基于Pro/E 的二次开发技术的实现 |
| 6.2 CAPP 系统与 SmarTeam 信息集成实现的研究 |
| 6.2.1 信息集成需求 |
| 6.2.2 信息集成实现 |
| 6.2.3 程序流程图 |
| 6.2.4 工作流程 |
| 6.2.5 程序运行结果 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 基于知识的CAPP 系统应用实例 |
| 7.1 用户登录及管理 |
| 7.1.1 用户登录 |
| 7.1.2 用户管理 |
| 7.2 工艺过程设计 |
| 7.3 工艺知识资源的选择 |
| 7.4 工序图片编辑 |
| 7.5 工艺知识资源浏览与管理 |
| 7.6 工艺设计审批流程管理 |
| 7.7 工艺卡片打印及预览 |
| 7.8 典型工艺文件提交 |
| 7.9 与SmarTeam 的信息集成 |
| 7.10 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（8）基于灰色关联度的集成/智能数字控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 现代制造业的背景 |
| 1.1.1.1 制造产品市场的变化引发制造业企业的变革 |
| 1.1.1.2 先进制造技术的发展趋势和特色 |
| 1.1.2 新兴数字控制技术发展及现状 |
| 1.1.2.1 数字控制技术的发展和特点 |
| 1.1.2.2 嵌入式控制器的优点 |
| 1.1.2.3 嵌入式Linux的优势 |
| 1.1.3 集成数字控制理论的提出 |
| 1.1.3.1 数字控制的发展过程是集成的过程 |
| 1.1.3.2 数控集成过程的特点 |
| 1.1.3.3 CIMS推行所遇到的问题和INC的提出 |
| 1.1.4 课题来源及其研究意义 |
| 1.1.4.1 课题来源 |
| 1.1.4.2 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 DNC与INC的比较 |
| 1.2.2 ONC（OAC）与INC的比较 |
| 1.2.3 与STEP-NC的比较及对其借鉴与扩展 |
| 1.3 本文的主要研究内容及论文结构 |
| 1.3.1 论文主要研究内容 |
| 1.3.2 论文结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 基于灰色关联度的集成/智能数字控制理论研究 |
| 2.1 CIMS内容及实质分析 |
| 2.1.1 CIMS的内涵 |
| 2.1.2 CIMS功能与组成 |
| 2.1.3 CIMS应用集成的阶段和层次分析 |
| 2.1.3.1 CIMS应用集成的三个发展阶段 |
| 2.1.3.2 CIMS应用集成的层次划分 |
| 2.1.4 CIMS的不足和INC的特点 |
| 2.2 基于灰色关联度的INC子部件的规划与提取 |
| 2.2.1 常用综合评价方法比较 |
| 2.2.2 灰色关联度评价方法概述 |
| 2.2.3 灰色关联度综合评价的实施 |
| 2.2.3.1 确定分析序列 |
| 2.2.3.2 对变量序列进行无量纲化 |
| 2.2.3.3 求差序列、最大差和最小差 |
| 2.2.3.4 计算关联系数 |
| 2.2.3.5 计算关联度 |
| 2.2.4 以制造为导向的生产过程子部件灰色关联度综合评价分析 |
| 2.2.4.1 生产过程中的子部件关联因素划分与分析 |
| 2.2.4.2 子部件灰色关联度的划分原则 |
| 2.2.4.3 子部件灰色关联度计算及分析 |
| 2.2.5 INC子部件的规划 |
| 2.2.6 INC子部件的提取 |
| 2.3 INC基本理论的提出 |
| 2.3.1 INC基本概念的定义 |
| 2.3.2 INC与当前流行数字控制体系的差异性分析 |
| 2.3.3 研究对象的定位 |
| 2.3.4 INC的关键技术研究 |
| 2.3.4.1 INC的主要关键技术 |
| 2.3.4.2 各关键技术之间的内在联系 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 CADoCNC技术与CAPPoCNC技术研究 |
| 3.1 CADoCNC技术概要 |
| 3.2 基于图像识别的CAD前处理技术 |
| 3.2.1 图像预处理技术研究 |
| 3.2.1.1 图像预处理流程 |
| 3.2.1.2 位图图像转换成矢量图形 |
| 3.2.1.3 图像预处理技术在INC中的应用 |
| 3.2.2 图像矢量化技术研究 |
| 3.2.2.1 二值图细化 |
| 3.2.2.2 细化后的图形链码化 |
| 3.2.2.3 矢量化 |
| 3.3 基于现代数学方法的CAD后处理与优化方法 |
| 3.3.1 DFM（Design For Manufacture）技术 |
| 3.3.1.1 Design的后续优化 |
| 3.3.1.2 INC的DFM评价体系 |
| 3.3.2 基于拓展PROMETHEE的群体多准则决策方法 |
| 3.3.2.1 多准则决策方法 |
| 3.3.2.2 PROMETHEE方法原理 |
| 3.3.2.3 基于PROMETHEE的集成规划群体决策简化 |
| 3.3.2.4 优先函数的拓展 |
| 3.3.2.5 单个决策者下的方案准则集成 |
| 3.3.2.6 方案的群体决策者集成 |
| 3.3.2.7 决策群体总风险态度与方案的集成 |
| 3.3.2.8 方案排序 |
| 3.3.2.9 实例验证 |
| 3.4 CAPPoCNC技术概要 |
| 3.4.1 传统的CAPP系统 |
| 3.4.2 面向数控的CAPP技术 |
| 3.5 基于特征的制造信息和过程表达与应用 |
| 3.5.1 特征分类和特征描述 |
| 3.5.2 基于STEP的特征提取识别与转换方法 |
| 3.5.2.1 特征识别技术 |
| 3.5.2.2 交互特征提取与转换 |
| 3.5.2.3 制造特征模糊信息的表达与评价技术 |
| 3.6 基于制造特征的非线性工艺过程研究 |
| 3.6.1 非线性工艺设计过程描述 |
| 3.6.1.1 以制造特征为对象进行加工操作选择 |
| 3.6.1.2 将操作和特征进行组合生成工步序列 |
| 3.6.1.3 生成有效工步序列 |
| 3.6.2 加工工步序列的优化 |
| 3.6.2.1 基于精英选择遗传的工序优化 |
| 3.6.2.2 工序优化过程的实施 |
| 3.7 PDM在INC中的集成 |
| 3.7.1 定制基于PDM的CAPPoCNC |
| 3.7.2 设计软件的高级功能实现PDM数据的自动生成 |
| 3.7.3 PDM数据与制造特征的映射 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 基于CAD/CAPP的CNC技术研究 |
| 4.1 基于CAD/CAPP的CNC的技术特点 |
| 4.2 基于遗传算法的多工艺流程生产决策 |
| 4.2.1 模型的建立 |
| 4.2.1.1 问题的描述 |
| 4.2.1.2 模型的建立 |
| 4.2.2 模型的遗传算法求解 |
| 4.2.2.1 调度问题的编码 |
| 4.2.2.2 染色体解码 |
| 4.2.3 遗传操作 |
| 4.2.4 适应度计算 |
| 4.2.5 实例仿真 |
| 4.3 基于STEP-NC扩展的智能CNC技术 |
| 4.3.1 基于STEP-NC扩展的智能CNC体系 |
| 4.3.2 基于STEP-NC的INC标准研究 |
| 4.3.2.1 基于INC标准的新流程 |
| 4.3.2.2 INC从STEP-NC的借鉴 |
| 4.3.2.3 INC对STEP-NC的扩展 |
| 4.3.2.4 基于STEP-NC扩展的INC代码解释模型 |
| 4.3.2.5 功能模块的划分 |
| 4.3.2.6 代码解释模块模型的建立 |
| 4.3.3 INC对运动特征的扩展描述 |
| 4.3.3.1 运动特征的概念 |
| 4.3.3.2 2.5D数控机床的运动特征 |
| 4.4 INC的一种应用集成解决方法 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 INC的实施及其关键技术 |
| 5.1 嵌入式系统与微控制器技术 |
| 5.1.1 嵌入式微控制技术的关键问题 |
| 5.1.1.1 嵌入式微控制器核心平台构建 |
| 5.1.1.2 开放式结构的层次化实现方案 |
| 5.1.1.3 监控模式的网络层次化激活机制 |
| 5.1.1.4 基于嵌入式和微控制器的数控系统体系 |
| 5.1.2 基于嵌入式Linux的INC控制体系 |
| 5.2 INC采用的实时策略 |
| 5.2.1 数控系统功能的实时性划分 |
| 5.2.2 Linux环境的嵌入式数控系统的实时问题分析 |
| 5.2.2.1 Linux的非实时特性 |
| 5.2.2.2 Linux内核实时方案改造 |
| 5.2.2.3 基于RTAI的实时Linux解决方案 |
| 5.3 INC通信方案 |
| 5.3.1 基于现场总线的通信方案 |
| 5.3.2 现场总线协议 |
| 5.3.3 基于现场总线的设备级通信解决方案 |
| 5.3.3.1 基于 PROFIBUS 总线单元化结构的开放式数控系统 |
| 5.3.3.2 基于CAN总线模块化结构的开放式数控系统 |
| 5.3.3.3 通信体系结构方案的确定 |
| 5.4 系统软件实施 |
| 5.4.1 实例1（Windows环境下） |
| 5.4.2 实例2（Linux与嵌入式Linux环境下） |
| 5.4.3 结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 图表清单 |
| 博士学习期间公开发表（录用）的论文 |
| 博士学习期间参与完成的主要科研项目 |
| 攻读博士学位期间获奖情况 |
| 致谢 |
（9）CAD系统与PDM系统的集成技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.1 当今制造业面临的挑战 |
| 1.1.2 企业信息化过程中的问题 |
| 1.1.3 问题解决的途径 |
| 1.2 国内外研究状况 |
| 1.3 本课题的研究概况 |
| 1.3.1 本课题的目的 |
| 1.3.2 本课题的意义 |
| 1.3.3 本课题的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 相关技术综述 |
| 2.1 CAD 技术 |
| 2.1.1 CAD 的概念 |
| 2.1.2 CAD 的体系结构 |
| 2.1.3 CAD 的发展历程 |
| 2.1.4 CAD 系统的发展趋势 |
| 2.1.5 常用的CAD 软件 |
| 2.2 PDM 技术 |
| 2.2.1 PDM 的概念 |
| 2.2.2 PDM 的体系结构 |
| 2.2.3 PDM 的发展历程 |
| 2.2.4 PDM 的发展趋势 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 CAD 系统与PDM 系统集成分析 |
| 3.1 系统集成 |
| 3.1.1 系统集成的基本内容 |
| 3.1.2 系统集成的基本框架 |
| 3.2 CAD 与PDM 集成层次 |
| 3.2.1 应用封装模式 |
| 3.2.2 接口模式 |
| 3.2.3 紧密集成模式 |
| 3.2.4 集成层次分析 |
| 3.3 CAD 与PDM 集成方案 |
| 3.3.1 基于STEP 标准文件格式的信息集成 |
| 3.3.2 基于中间件的信息集成 |
| 3.3.3 基于集成数据模型的数据集成 |
| 3.3.4 集成方案分析 |
| 3.4 集成中的BOM 技术 |
| 3.4.1 BOM 的概念与作用 |
| 3.4.2 BOM 的内容与分类 |
| 3.4.3 以 BOM 为主线的企业信息流 |
| 3.4.4 BOM 表在WIT-PDM 中的实现形式 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 系统集成的总体架构与关键技术 |
| 4.1 CAD 与PDM 双向集成架构 |
| 4.2 CAD 与PDM 集成功能模块分析及集成框架 |
| 4.2.1 CAD 与PDM 集成功能模块 |
| 4.2.2 CAD 与PDM 集成框架 |
| 4.3 CAD 与PDM 集成的关键技术 |
| 4.3.1 API 技术 |
| 4.3.2 COM 组件技术 |
| 4.3.3 客户机/服务器技术 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 系统集成的实现 |
| 5.1 集成设计的总体目标与技术背景 |
| 5.2 Pro/E 与PDM 集成设计的功能模块实现 |
| 5.2.1 接口主菜单模块 |
| 5.2.2 登录与注销模块 |
| 5.2.3 BOM 表模块 |
| 5.2.4 产品结构与配置管理模块 |
| 5.2.5 模型文档管理模块 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学位论文目录 |
（10）基于PDM的工程机械快速设计系统集成技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题概述 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究背景 |
| 1.1.3 课题研究的目的、意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 PDM 系统的主要功能分析 |
| 1.2.2 国内外研究的技术现状 |
| 1.2.3 PDM 技术的发展趋势与展望 |
| 1.3 论文主要内容及组织结构 |
| 1.3.1 论文主要内容 |
| 1.3.2 论文的组织结构 |
| 第二章 基于PDM 的工程机械快速设计系统集成框架 |
| 2.1 工程机械快速设计系统功能模块 |
| 2.1.1 工程机械快速设计系统的整体框架 |
| 2.1.2 工程机械快速设计系统的主要功能模块 |
| 2.1.3 工程机械快速设计系统数据库的数据模型 |
| 2.1.4 工程机械实例知识管理 |
| 2.2 系统集成框架 |
| 2.2.1 系统集成必要性分析 |
| 2.2.2 系统集成框架设计 |
| 2.3 系统集成的信息流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于PDM 的集成方法研究 |
| 3.1 集成的概念 |
| 3.2 基于PDM 的集成技术 |
| 3.2.1 PDM 的应用集成概述 |
| 3.2.2 PDM 系统的集成平台与集成框架 |
| 3.2.3 集成模式 |
| 3.2.4 集成方法 |
| 3.3 基于PDM 的工程机械快速设计系统集成对象 |
| 3.3.1 文档集成 |
| 3.3.2 产品结构集成 |
| 3.3.3 实例集成 |
| 3.3.4 其他集成对象 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 关键技术研究 |
| 4.1 组件技术 |
| 4.1.1 组件技术的基本原理 |
| 4.1.2 COM/DCOM 技术原理 |
| 4.2 BOM 技术 |
| 4.2.1 BOM 的概念 |
| 4.2.2 BOM 功能分析 |
| 4.2.3 BOM 在PDM 信息集成中的作用 |
| 4.3 产品结构树模型及装配模型封装技术 |
| 4.3.1 产品结构树的定义 |
| 4.3.2 产品结构树的模型 |
| 4.3.3 装配模型封装技术及其在系统集成功能开发与实现中的应用 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 系统集成功能的开发与实现 |
| 5.1 系统开发环境及开发平台简介 |
| 5.1.1 系统开发环境及采用的技术 |
| 5.1.2 CAXA 实体设计系统平台简介 |
| 5.1.3 SmarTeam 系统平台简介 |
| 5.2 CAXA 实体设计与SmarTeam 程序接口模型的建立 |
| 5.2.1 SmarTeam 的集成开发功能 |
| 5.2.2 CAXA 实体设计集成开发功能 |
| 5.2.3 CAXA 实体设计与SmarTeam 程序接口模型的建立 |
| 5.3 SmarTeam 数据库的模型结构配置 |
| 5.4 系统主要集成功能的实现及典型界面 |
| 5.4.1 登录系统 |
| 5.4.2 快速检索查询 |
| 5.4.3 文件信息的存储 |
| 5.4.4 生命周期管理 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 今后的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间研究成果及发表学术论文 |
四、PDM在CAD/CAPP集成中的应用（论文参考文献）
- [1]精益工艺生产信息系统的研究与设计[D]. 张文文. 北华航天工业学院, 2020(08)
- [2]船用柴油机关键件协同制造系统信息集成技术研究[D]. 李群. 江苏科技大学, 2015(03)
- [3]面向协同设计的3C集成技术研究与应用[D]. 陈帆. 湘潭大学, 2010(05)
- [4]企业数字化制造与经营管理关键技术研究与应用[D]. 张军军. 东华大学, 2009(S1)
- [5]基于PDM平台的重型机械零件CAPP系统设计[D]. 唐虹. 沈阳工业大学, 2009(08)
- [6]产品数据管理在曙光公司的应用研究[D]. 曹振敏. 西安理工大学, 2009(S1)
- [7]基于知识的小口径炮弹的计算机辅助工艺设计系统[D]. 江红丽. 沈阳理工大学, 2009(06)
- [8]基于灰色关联度的集成/智能数字控制研究[D]. 刘锬. 上海大学, 2009(05)
- [9]CAD系统与PDM系统的集成技术研究[D]. 宋金霞. 青岛科技大学, 2008(05)
- [10]基于PDM的工程机械快速设计系统集成技术研究[D]. 齐大为. 南京航空航天大学, 2007(01)