一、基于等精度原则下的几何精度分配算法（论文文献综述）
熊奉奎,张明,袁越锦,付军豪,刘康[1]（2021）在《转台齿轮传动系统的误差建模及其精度分配研究》文中认为针对齿轮传动系统误差建模分析和精度分配这一问题,以新型转台传动系统为例,提出了一种具备良好鲁棒性、经济性及实用性的新传动系统优化设计方案。首先,建立了从单个齿轮到一对齿轮再到齿轮传动系统的传动误差分步计算体系,以概率统计法为基础创建了传动误差数学模型,对其传动误差进行了计算;然后,针对传统遗传算法进行多目标拓扑优化,创建了具备良好经济性和工程意义的齿轮精度分配方案,对齿轮精度进行了分配;最后,将两者进行有机整合,得到了新的传动系统优化设计方案,并设计实验对其正确性进行了验证。研究结果表明:采用新传动系统优化设计方案进行优化后,转台传动系统在满足设计要求的前提下,相关的齿轮精度等级得以降低,转台成本下降;同时,经过实验验证,采用该传动误差计算模型能够使齿轮传动系统的设计周期缩短7%,并降低对经验的依赖程度。
李义慎[2]（2019）在《直升机防撞线系统电力线位置和相对速度探测方法研究》文中提出直升机因具有可在较小空间区域实现起降、可进行空中悬停、机动灵活等优良的飞行性能,无论在军用领域还是在民用领域都发挥着越来越重要的作用。在军用领域,通常利用武装直升机对敌方的军事设施进行打击。在直升机靠近目标时,为了防止过早地暴露自己,飞行员通常采用低空飞行的方式躲避敌方雷达的探测。在低空飞行时,由于低空存在的高压电力线不易被发现,很可能发生撞线的事故。此外,在民用领域,尤其是在抗震救灾等自然灾害中,通常使用直升机搜救、转运伤员,运送救灾物资和设备等,这些工作也需要直升机在低空条件下开展,低空飞行碰撞电力线的事故屡见不鲜。本文围绕直升防机撞线系统电力线位置的确定和预警时间的测量开展了相关的研究。本文首先对防撞线系统涉及到的探测距离,波束扫描的俯仰角、方位角等参数进行了相关的分析。对不同半径、不同频率和不同长度情况下的电力线的雷达截面积RCS进行了仿真,根据仿真的结果计算出了毫米波雷达能够探测空中电力线的有效长度。提出了空中电力线探测的总体方案,对天线波束扫描过程中出现的栅瓣问题进行了分析,给出了有效的解决方案并进行了仿真,验证了方案的合理性和可行性。对多普勒效应在测量雷达和电力线之间的相对速度方面的应用进行了相关公式的推导,针对测速过程中出现的盲速和频闪问题,给出了重频参差等相关的处理方法。利用Matlab软件仿真了毫米波雷达探测电力线获取的空间随机离散点,针对难以处理的三维空间直线拟合问题,利用投用投影的方法将三维空间直线的拟合问题转化为平面直线拟合的问题。利用Matlab仿真得到的离散点,分别基于最小二乘法和整体最小二乘法对空间直线进行了拟合并对两种方法的拟合效果进行了分析比较。结果表明,当离散点数据的标准差较小时,两种方法具有相同的拟合效果,随着标准差的增大,基于整体最小二乘法的拟合效果优于基于最小二乘法的拟合效果。
吴雄鑫[3]（2019）在《复杂机电产品的关键质量特性研究与控制》文中提出随着生产发展的需要,复杂机电产品出现在各种生产制造过程中,因此对于复杂机电产品的研究也就越发重要。复杂机电产品结构复杂、质量特性数量大等特点,使得生产的监测控制的难度系数大,在生产管理中提取关键质量特性并对其进行监控,可以有效的保证产品质量。为了提高复杂机电产品的关键质量特性提取精度,研究关键质量特性数量对质量控制的影响,将马田系统与BP神经网络进行结合,构建BP-MTS的关键质量特性提取方法。将平均运行链长（Average Running Length,ARL）作为Hotelling T2控制图的性能评价指标,分析关键质量特性数量对于Hotelling T2控制图的性能影响,以及不同数量关键质量特性下的质量损失。以发动机的气缸为例,与传统马田系统进行对比分析,结果表明:（1）BP-MTS方法可以根据不同生产需要给出相应的关键质量特性数量;（2）当过程均值偏移量较小时,选择相应较少的关键质量特性利于生产监控且造成更小的质量损失;当过程均值偏移量较大时,需选择较多的关键质量特性以达到有效监控的目的。针对复杂机电产品的日常生产控制,分析了相应的控制图。并将Q统计量与EWMA控制图进行结合,使用排序集采样（Ranked Set Sampling,RSS）对EWMA改进并构造 RS S-QEWMA 控制图,以提高 EWMA（Exponentially Weighted Moving Average）控制图在复杂机电产品不同数量质量特性下的监控性能。使用平均运行链长以及平均报警时间（Average Time to Signal,ATS）进行控制图性能分析,并与EWMA、CUSUM、Hotelling T2控制图的监控性能进行比较,改进后的RSS-QEWMA在质量特性数量p=1、且过程均值偏移量δ≤0.7时,监控效果优于EWMA、Hotelling T2控制图;当p=1且δ>0.7时,RSS-QEWMA控制图监控效果优于CUSUM控制图;当p>1时,RSS-QEWMA控制图依然能保持良好的监控性能。为实现特定生产条件下提高MEWMA控制图经济统计性,构建了基于排序集采样的RSS-MEWMA控制图。构建相应的成本模型并使用田口损失函数对其进行修正,分析该控制图的统计性能,构建基于马尔科夫链的平均报警时间,以过程失控时的ATS 作为评价指标,与传统 MEWMA（Multivariate Exponentially Weighted Moving Average）控制图的经济性与统计性进行对比分析,证实了基于经济统计性分析的RSS-MEWMA控制图既能识别生产过程中的偏移报警,又降低了相应的控制成本。
全海洋[4]（2017）在《干涉面形绝对检测不确定度评估方法研究》文中进行了进一步梳理以投影光刻物镜为代表的现代高端光学系统已经将光学元件干涉面形检测推向了“极限”,光学元件面形质量要求达到均方根值（rms）纳米甚至亚纳米级别。这给面形检测提出了极大的挑战,使得传统的检测手段已经不能满足现代高端光学元件研制的需求,相应的面形检测结果不能充分发挥其指导加工的作用。一个完整的面形检测结果应该包括被测面形的最佳估计值和描述该检测结果分散性的测量不确定度。测量不确定度评估方法的研究是干涉面形检测中的研究难点,是寻求减小不确定度途径中必须经历且必不可少的一步。绝对检测技术将系统误差（主要指参考面面形误差）从相对测量结果中分离出来,可突破参考标准固有的精度限制,因此有望实现最小不确定度的检测。但是绝对检测本身的不确定度也必须加以评估。本论文正是针对绝对检测结果的不确定度需要准确评估的需求,以探索一种适用于干涉面形绝对检测不确定度评估的通用方法为主要目的,主要开展了以下研究内容:1、充分调研国内外现行的几种不确定度评估方法,对比两种适用于面形检测的自上而下和自下而上不确定度评估方法,分析比较其各自的优缺点及其适用范围;系统分析几种常用的干涉面形绝对检测技术,包括三平板法及其扩展方法、双球面法、随机球法、平移旋转法和逆向优化法,并从测量装置、测量人员、测量方法、测量环境四大方面分析各种绝对检测技术的不确定度来源。2、对绝对检测的模型建立、模型求解、模型误差传递和不确定度评估这几个方面进行系统研究。使用一个通用的线性回归模型来描述整个绝对检测过程,并引入了三种绝对检测模型的求解算法,包括最小二乘法、极大似然估计法和矩阵迭代法。介绍了两种绝对检测误差传递和不确定度评估的方法:基于正态统计分布假设的测量不确定度评估方法和基于蒙特卡洛误差传递的不确定度评估方法。3、文中系统研究了三平板法绝对检测技术。提出了一种通用的三平板平面绝对检测方法,即采用通用迭代优化算法来求解三平板模型,该通用迭代算法可以实现像素空间分辨率的检测,实施简单、收敛快速且迭代重构精度高,同时不需要太大的存储空间和运算量。设计仿真实验和实测实验来验证该算法的有效性。并详细分析了三平板测量过程中的主要不确定度源。4、研究了一种不确定度评估的拟蒙特卡洛方法,用于处理小样本情况下测量不确定度的准确评估,具有不需要对总体分布做任何假设的优势。该方法针对每个像素点的面形进行评估,其评估的面形结果及其不确定度都用矩阵图表示,因此评估结果更加完整,而不单单是rms值这样的单值指标。该方法是《测量不确定度评定与表示》（GUM法）的补充,为GUM法评估结果提供了一种验证方法。以通用三平板绝对检测技术为例,同时使用GUM法和拟蒙特卡洛法对测量结果进行了不确定度评估,同时设计了多种交叉对比实验来验证不确定度评估结果的可靠性。5、系统分析了三平板法绝对检测的误差分配原则和精度保证措施。针对立式工况下重力变形问题提出了一种基于模型的重力变形补偿技术,为零重力变形的提取提供了思路。基于模型的重力变形补偿技术借助于有限元模型和实测旋转差分检测数据,通过迭代优化算法来分离旋转差分检测过程中的调整误差,进而实现实际工况下重力变形的准确提取。并设计实验验证了基于模型的重力变形补偿方法的有效性。6、提出可以通过优化测量条件配置使得绝对检测在消除模型误差的同时抑制测量噪声,从而降低测量不确定度。仿真分析了单次旋转角度测量和多次旋转角度测量的优化配置问题。并通过设计实验得到单次旋转和多次旋转的独立重复测量精度分别为0.35 nm rms和0.24 nm rms,验证了多次旋转角度优化配置后实现了测量不确定度的降低。
张瑞[5]（2017）在《无线组网式大尺寸光笔测量系统关键技术的研究》文中提出便携性好、测量方便灵活、可以测量光学等方法无法探测的隐藏点、精度较高、能够实现十几米范围内的工业现场测量等优点,使得光笔式视觉坐标测量系统一直被国内外相关机构所高度关注。然而国内外相关研究工作的重点是如何提高光笔系统的测量精度与重复性,却很少关注如何突破光笔系统现有的测量范围,实现上百米的大尺寸测量这块领域。在对相关研究成果深入全面分析的基础上,本文从光笔结构的改进、控制点图像中心定位算法、探头中心标定算法、系统结构的优化设计等方面进行了相关的研究,以提高光笔系统的测量精度、测量重复性以及测量的范围。主要内容如下:1.基于直接线性变换模型,对第二代光笔的结构进行了改进。巧妙地利用三坐标测量机主轴移动的高精度、高重复性,构造了不同的光笔前六个控制点所在面与后四个控制点所在面距离的虚拟光笔,并通过虚拟光笔重复性实验与精度对比实验证明了改变此距离参数能够改善光笔系统的轴向测量重复性以及系统的测量精度。2.对第二代光笔特征点中心定位精度较差的原因进行了深入分析,认为特征点椭圆中心畸变误差影响了其中心定位精度。本文提出了一种基于交比不变性的特征点椭圆中心畸变误差求解模型,并通过同心圆实验证明了此项误差确实为第二代光笔特征点中心定位精度不理想的根本原因。3.探头中心在光笔坐标系中的定位精度直接影响了光笔系统的测量精度及重复性,本文提出了一种基于不变距离的光笔探头中心自标定算法,通过不同相机与光笔距离下的探头中心自标定重复性实验,证明了新的探头中心标定算法能够满足亚毫米级精度系统的测量要求。4.针对现有光笔式视觉坐标测量系统的不足之处,本文提出了一种新型的无线组网式大尺寸光笔测量系统结构。设计了集采集处理图像一体化的智能相机系统与无线通讯组网系统,并进行了实验验证。基于Zig Bee无线网络,可将计算机、可调光笔与智能相机组网为一个测量单元,而若干个测量单元可构成一个测量网络,从而实现上百米大尺寸目标的现场测量。
赵圣宇[6]（2017）在《有限回转三轴转台的关键检测技术》文中认为有限回转三轴转台作为多自由度运动模拟器中最重要的测试设备之一,可以提供精确的三轴角位置与角速率,转台系统的精度决定了半实物仿真实验与测试的精度。因此,为了提供更精准的试验与测试环境,对转台的各项误差进行精确的检测至关重要。对于能够全回转的三轴转台,相关的测试方法与技术已比较成熟,本文涉及到的三轴转台不能够全回转,所以不能使用传统的测试方法以及数据处理方法,针对上述问题,本文利用水平仪、光电自准直仪、经纬仪、24面棱体等仪器设备进行检测,提出使用最小二乘法分析数据并最终计算出有限回转三轴转台的各项误差。对回转精度测试,提出了一种更为合理的、使测试结果更接近真实值的新的数据处理方法,即应综合考虑一次谐振对轴系回转精度的影响,进而计算出不能全回转轴系的回转精度。对转台垂直度误差测试,根据误差传递知识建立了转台垂直度误差模型,通过描述相邻体间的姿态误差建立了相邻体间的齐次变换阵,推导出垂直度的误差公式,计算出了垂直度误差,最后进行了精度分析,证明测试结果满足精度要求。对相交度测试,对于有限回转三轴转台,提出了使用经纬仪进行检测、同时利用光电自准直仪与24面棱体进行旋转角度监视,应用最小二乘法拟合数据进行计算,最后计算出相交度的新的检测与计算方法,并通过实际检测验证了方法的可行性。最后,针对误差综合问题,采用等作用原则进行误差分配,对所有的误差项目进行了总的精度分析,分析结果证明采用以上测试方法进行对有限回转三轴转台的测试,其测试精度满足要求。
黄德智[7]（2016）在《虚拟装配下综合传动装置的公差分析研究》文中提出综合传动装置是装甲车的重要组成部分,其装配质量对车辆的整体性能起着重要的作用。虚拟装配技术在对综合传动装置装配过程模拟、装配路径规划以及装配顺序方面发挥了积极的指导作用。但目前该技术还仅限于理想尺寸的几何模型而未包含重要的公差信息,这不符合实际装配情况,并导致设计人员在利用虚拟装配技术时,不能很好地分析产品的装配质量。本文将从综合传动装置公差设计的实际工程问题出发,在已有的相关研究成果的基础上,重点对虚拟环境下几何公差的表达及公差分析相关理论方法等进行研究。主要研究内容包括:本文将公差信息引入到虚拟装配中进行研究,在分析了虚拟环境下面向公差分析的模型信息要求的基础上,建立了产品综合信息模型。阐述了虚拟环境下产品公差模型的构建实现技术,包括该模型的分类、内容。以综合信息模型为基础,根据三维环境下公差标注规范,实现了公差三维标注。建立了产品精确几何信息、公差信息和公差标注信息之间的紧密联系,确保了数据的唯一性和关联性,从而为虚拟装配下公差分析提供了底层的模型支持。尺寸链的生成是影响公差分析的一个重要基础,本文结合虚拟装配环境的可视化性、交互性,采用了基于人机交互的尺寸链生成方法。在分析了极值法、概率法及蒙特卡洛法的特点的基础上,采用了基于Halton序列的拟蒙特卡洛公差分析法。同时,本文将形位公差纳入到装配精度分析中来,并制定了一套判定各个形位公差是否会对装配精度产生影响的准则。在设计阶段通过运用装配过程指数、装配成功率、超差率等概念对公差设计的结果进行评价,实现了公差综合,为产品公差优化设计做了初步的探索。以本文的研究成果为核心,使用Visual Studio 2010在VAAT框架平台下初步开发了公差分析原型系统,作为对理论方法的验证和实际应用。
解刚刚[8]（2016）在《白车身零部件尺寸误差分析及公差优化分配》文中进行了进一步梳理车身作为整车的重要组成部分,其加工质量反映出了汽车企业的设计水平、制造水平和管理水平。随着汽车企业之间的竞争越来越大,为了使自己的产品在市场竞争中处于有利地位,各个汽车厂商对车身的外观品质要求也越来越高。国内外学者针对车身公差分配及精度控制等问题进行了大量的研究,并取得了一定的成果。但是,这些研究一般是从车身零部件的功能性要求出发,并且仅以降低汽车生产商的制造成本为目标,而没有考虑到客户的质量损失成本。因此会影响车身零部件公差分配的合理性,而这些因素对车身零部件公差分配极其重要。本文以国家自然科学基金项目“车身结构全设计流程理论及正向概念设计方法研究”为依托,研究了车身误差的来源,分析了制造工艺、定位基准和薄板零件公差对车身误差的影响。分析对比传统车身公差分配方法,指出了传统分配方法的局限性。应用图论中的有向关联图表示出了车身零部件之间的装配关系；基于全路径搜索,采用Dijkstra算法给出了建立车身尺寸链的方法。基于制造成本最小的车身公差分配方法,综合考虑了车身零部件加工的经济性、工艺要求,及质量特性的波动对顾客所造成的损失等问题；引入了车身质量损失成本,建立了以总成本最小为目标,以满足装配要求为约束条件,以各组成环公差为设计变量的白车身公差优化分配的计算模型。最后,以某白车身的前门和前翼子板为研究对象,建立装配尺寸链,利用基于制造成本和质量损失成本的车身公差优化分配方法,结合拉格朗日乘数法对尺寸链中各组成环尺寸公差进行优化分配。将公差分配结果与传统车身公差分配方法得到的结果进行了对比。结果证明,本文车身公差的分配结果满足车身的装配需求,优于采用传统方法分配的公差,为车身公差设计提供了借鉴。
章婷[9]（2016）在《多轴数控机床准静态空间误差建模及误差辨识方法研究》文中认为随着我国制造业转型升级的深入发展,各行业对精密机械产品的需求量不断攀升。数控机床作为制造业的基础装备,其加工精度直接影响工件的品质。因此,数控机床加工精度一直是学术界和工程领域的研究热点。然而,精度和误差是一对相互矛盾关系,揭示数控机床各种误差产生的机理、研究误差建模及控制方法是提高数控机床加工精度亟待解决的关键科学问题。为了解决上述问题,本论文深入研究多轴数控机床准静态空间误差建模及误差项检测辨识方法,并结合机床实验,验证所提出方法的正确性和可行性。本论文的主要研究工作和成果如下:（1）提出一种基于增量矩阵的空间误差建模方法:采用增量的形式探讨机床相邻体间的实际坐标变换,通过叠加相邻体间位姿引起的误差求解机床总空间误差,为直观识别多轴数控机床关键误差源提供依据。基于所提出的建模方法,利用微分法建立了数控机床误差灵敏度分析模型,为数控机床精度分配、局部误差补偿提供理论依据。采用所提出的建模方法,建立了三轴数控机床和五轴RTTTR型数控机床空间综合误差模型,并对两种数控机床进行误差灵敏度分析。（2）设计多轴数控机床移动轴和旋转轴误差检测实验,建立了误差辨识模型:利用球杆仪将旋转轴位移误差和转角误差进行分开测量辨识,以RTTTR型五轴联动机床的A、C轴为研究对象,采用轴向和径向测量法测量辨识位移误差;结合A、C轴的具体特点,分别设计了两轴转角误差检测实验,建立了转角误差辨识模型。针对激光干涉仪九线测量法对测点要求严格、误差项计算值含累积误差、直线度测量值含垂直度问题,提出改进措施并建立新的移动轴误差辨识模型。对五轴龙门机床QLM27100-5X开展移动轴误差检测辨识,探讨三轴移动引起的空间几何误差和热误差分布,并对空间几何误差进行灵敏度分析,验证了所提出的误差辨识方法的可行性。（3）建立了多轴数控机床进给轴几何误差支持向量机模型和基于热变形修正系数的位移热误差模型:基于多轴数控机床进给轴几何误差测量数据样本少、非线性强的特点,建立移动轴和旋转轴几何误差支持向量机模型;针对当前研究忽略移动轴轴向和径向热变形系数不一致、对热误差特性把握不全面的问题,从分析移动轴热变形机理着手,考虑晶体材料线膨胀系数和体膨胀系数的关联性,从理论上修正丝杠轴向和径向热变形公式,根据移动进给系统温度场非均匀性特点,建立基于热变形修正系数的定位热误差和直线度热误差模型;以五轴龙门机床QLM27100-5X的移动进给系统为研究对象,验证了两种模型的精度。（4）提出基于最优阈值的温度变量分组方法,以分组得到的典型温度变量作为建模自变量,建立主轴热误差分片逆回归模型:以模糊聚类和相关性分析为基础,提出一种基于最优阈值的温度变量分组方法,解决热误差建模中温度变量分组过于依赖经验的问题;基于该方法获取最佳建模温度变量,提出分片逆回归热误差建模方法,解决了当前常见的热误差回归模型函数形式固定、做长期预测时精度不高的问题,提高了热误差模型的泛化性和外推能力;采用所提的方法,对卧式加工中心MCH63进行温度变量分组,找出最佳温度变量用于主轴热误差分片逆回归建模,分析显示模型精度良好。（5）以五轴联动机床QLM27100-5X和加工中心MCH63为实验平台,利用课题组自主开发的温度-误差检测系统及误差补偿系统,实时检测机床温度和热误差数据,并对移动轴单项定位几何误差、移动轴空间热误差及主轴轴向热误差三类模型进行了仿真验证及实验验证。
郭崇颖[10]（2015）在《复杂产品几何误差评定与装配精度预测研究》文中研究指明随着航空、航天等复杂产品朝着小型化、轻量化、精密化和光机电一体化的方向发展,装配精度保障已经成为精密复杂产品装配中的难点问题之一,而其中零件的几何误差和装配过程中产生的误差是影响产品装配精度的关键因素。本文以航天、航空等复杂机械产品的实际工程需求为背景,对零件几何误差评定和面向实测值的装配精度预测及优化的相关理论、方法和实现技术进行了深入研究。论文主要研究工作如下:（1）介绍了本论文的研究背景,分析了几何误差评定、装配精度预测和公差优化等技术的国内外发展现状,指出当前研究成果存在的问题与不足之处,并给出了论文的课题来源和研究意义。（2）针对利用三坐标测量机获得的测量数据点进行公差基准拟合的问题,提出了基于三维凸包的公差基准拟合方法。根据基准的定义,对基准的几何特征类型和基准的优先级进行提炼和总结,获得了基准被约束的自由度,并与测量数据点的三维凸包相结合,求解基准的方向向量和位置向量,实现了基准的拟合。（3）研究了几何误差评定精确度的问题,提出了基于最小区域法的几何误差评定方法。在充分考虑基准几何对功能几何影响的前提下,根据几何公差的定义确定几何误差对应的最小区域形状和最小区域被约束的自由度,并结合测量数据点的三维凸包构建最小区域,再与相关要求下几何特征的理想区域相比较,实现了相关要求下几何误差的评定。（4）对于复合位置度误差的评定问题,提出了基于位置度理想边界模板的复合位置度误差评定方法。首先在复合位置度公差定义下,对不同分布情况的孔组构建不同的理想边界,并通过对理想边界的平移和旋转,实现阵列位置误差和形体相关误差评定模型的建立,再采用优化分解算法对误差评定模型进行拆分,最终利用对分区间法构造了复合位置度误差的逼近过程,实现了复合位置度误差的评定。（5）针对装配偏差传递路径搜索的问题,提出了基于几何特征约束自由度的装配偏差传递路径搜索算法。在对装配体关联的装配约束信息和几何公差信息统一建模的基础上,结合几何特征的空间位置关系,求解在不同优先级下几何特征之间实际约束的自由度方向,并利用深度优先搜索算法构建了装配体的几何特征定位图,再采用层次化路径搜索算法和几何约束自由度的求交计算法则进行路径的搜索,获得了装配体的偏差传递路径。（6）研究了面向实测值的装配精度预测与优化问题,提出了基于小位移矢量的装配精度预测方法和基于小生境粒子群的多目标优化方法。通过对几何误差对应的实际区域的解析,获得了几何特征平动自由度和转动自由度的数学约束方程,并采用Monte-carol统计法对不同自由度方向的分量进行数值模拟仿真,再结合雅可比旋量矩阵推导出几何误差与装配精度的函数关系式,实现了装配精度预测。在此基础上,对于修配目标为存在多个装配精度要求的公共环时,通过构建以修配成本和质量损失成本为优化目标,以多个方向装配功能要求与修配能力为约束条件的多目标优化模型,基于Pareto和小生境的概念对标准粒子群算法进行改进,并设计了算法流程,实现了几何误差修配量的计算。（7）作为上述研究成果的工程实践,自主设计并开发了产品几何误差评定和装配精度预测原型系统,详细论述了软件的开发背景、体系结构、功能模块和实现方法,并结合实例对提出的技术和方法进行了验证。最后,对全文进行了总结,并对下一步的研究工作和相关技术的发展方向进行了展望。
二、基于等精度原则下的几何精度分配算法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于等精度原则下的几何精度分配算法（论文提纲范文）
（1）转台齿轮传动系统的误差建模及其精度分配研究（论文提纲范文）
| 0 引 言 |
| 1 转台齿轮传动系统传动误差分析 |
| 1.1 新型转台结构简介 |
| 1.2 单个齿轮传动误差的影响因素分解 |
| 1.2.1 齿轮固有位置误差 |
| 1.2.2 装置误差 |
| (1)齿轮孔与轴间的间隙偏心e2导致的传动误差Δ2: |
| (2)轴颈的径向跳动偏心e3导致的传动误差Δ3: |
| (3)轴承的径向跳动偏心e4导致的传动误差Δ4: |
| (4)齿轮孔与轴之间的间隙Δe2与偏心e2的关系为： |
| (5)轴颈的径向跳动Δe3与偏心e3的关系为： |
| (6)轴承的径向跳动Δe4与偏心e4的关系为： |
| 1.2.3 工作过程中的形变误差 |
| 1.3 转台齿轮传动系统传动误差分析 |
| 1.3.1 单个齿轮传动误差 |
| 1.3.2 一对齿轮副的传动误差 |
| 1.3.3 齿轮传动系统的传动误差 |
| 2 转台传动系统传动误差建模计算 |
| 3 转台齿轮传动系统的精度分配 |
| 3.1 遗传算法简介 |
| 3.2 精度分配优化数学建模 |
| 3.2.1 设计变量 |
| 3.2.2 约束条件 |
| 3.2.3 目标函数确定 |
| (1)成本目标函数 |
| (2)均衡目标函数 |
| (3)鲁棒目标函数 |
| (4)适应度函数转化 |
| 3.3 精度分配计算 |
| 4 传动误差模型试验验证 |
| 4.1 实验原理 |
| 4.2 实验数据分析 |
| 4.3 实验结论 |
| 5 结束语 |
（2）直升机防撞线系统电力线位置和相对速度探测方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究的现状 |
| 1.2.1 电缆切割器和电磁场检测技术的研究现状 |
| 1.2.2 毫米波雷达检测技术在电力线探测方面的研究现状 |
| 1.2.3 图像检测技术在电力线探测方面的研究现状 |
| 1.3 研究文献综述 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第2章 防撞线系统电力线位置探测方法研究 |
| 2.1 机载毫米波雷达主要探测参数的确定 |
| 2.1.1 机载毫米波雷达探测距离的确定 |
| 2.1.2 机载毫米波雷达俯仰角和方位角的确定 |
| 2.2 高压电力线RCS的分析与计算 |
| 2.2.1 电力线的物理结构 |
| 2.2.2 电力线RCS的计算 |
| 2.2.3 电力线RCS的仿真 |
| 2.2.4 雷达探测电力线有效长度的计算 |
| 2.3 求取电力线空间位置的总体方案 |
| 2.4 获取电力线空间离散点方法的研究 |
| 2.4.1 天线波束的扫描方式 |
| 2.4.2 天线波束相位扫描的基本原理 |
| 2.4.3 波束多瓣问题及其处理方法 |
| 2.5 直升机飞行过程中对误差数据进行修正 |
| 2.5.1 飞行过程中平移误差的修正 |
| 2.5.2 飞行过程中旋转误差的修正 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 防撞线系统直升机速度探测方法研究 |
| 3.1 空速管测量相对速度的相关分析 |
| 3.1.1 空速管测速的基本原理 |
| 3.1.2 空速管测速的分析 |
| 3.2 多普勒效应在测量相对速度中的应用 |
| 3.3 利用多普勒雷达实现相对速度的测量 |
| 3.4 测速过程中产生的盲速和频闪问题及其解决方法 |
| 3.4.1 在频域范围内分析盲速和频闪问题 |
| 3.4.2 消除盲速和频闪在测速过程中的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 防撞线系统电力线位置相关数据处理与仿真 |
| 4.1 机体坐标系的定义与说明 |
| 4.2 仿真获取空间电力线的各离散点 |
| 4.2.1 电力线的空间位置假定 |
| 4.2.2 仿真离散点 |
| 4.3 基于最小二乘法的三维问题向二维问题的转化 |
| 4.4 空间直线拟合效果的评定指标 |
| 4.5 基于最小二乘法的电力线拟合 |
| 4.5.1 最小二乘法的基本原理 |
| 4.5.2 基于最小二乘法对相关数据的处理 |
| 4.5.3 拟合点数和标准差对拟合效果的影响 |
| 4.6 基于整体最小二乘法的电力线拟合 |
| 4.6.1 整体最小二乘法在一般曲线拟合中的应用 |
| 4.6.2 整体最小二乘法在直线拟合中的应用 |
| 4.6.3 拟合点数和标准差对拟合效果的影响 |
| 4.7 基于最小二乘法和基于整体最小二乘法拟合精度的比较 |
| 4.8 除去粗大误差点以提高空间拟合直线的精度 |
| 4.9 防撞线系统电力线相关信息的显示 |
| 4.10 本章小结 |
| 结论 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）复杂机电产品的关键质量特性研究与控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 论文研究背景 |
| 1.1.2 论文研究意义 |
| 1.2 国内外相关研究现状 |
| 1.2.1 复杂机电产品的研究现状 |
| 1.2.2 关键质量特性提取 |
| 1.2.3 产品质量控制方面 |
| 1.2.4 控制图经济性与统计性研究 |
| 1.3 论文的主要工作和结构 |
| 1.3.1 论文的主要工作 |
| 1.3.2 论文的结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 关键质量特性识别 |
| 2.1 质量特性与关键质量特性 |
| 2.1.1 质量特性 |
| 2.1.2 关键质量特性 |
| 2.2 关键质量特性识别意义 |
| 2.3 关键质量特性识别方法 |
| 2.3.1 主成分分析法 |
| 2.3.2 支持向量机 |
| 2.3.3 模糊层次分析法(FAHP) |
| 2.4 本章小结 |
| 3 复杂机电产品的关键质量特性提取 |
| 3.1 马田系统的基础理论 |
| 3.1.1 多元系统 |
| 3.1.2 马氏空间 |
| 3.1.3 马氏距离 |
| 3.1.4 田口方法 |
| 3.2 马田系统的应用步骤 |
| 3.2.1 构建含有马氏空间的测量表 |
| 3.2.2 测量表的有效性验证 |
| 3.2.3 确定有效变量并优化测量表 |
| 3.3 基于BP神经网络的马田系统的改进与应用 |
| 3.3.1 BP神经网络 |
| 3.3.2 基于BP神经网络的马氏系统 |
| 3.4 实例验证 |
| 3.4.1 部件级质量特性 |
| 3.4.2 机加过程的质量特性 |
| 3.4.3 装配级质量特性 |
| 3.4.4 关键质量特性 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 复杂机电产品的质量控制图设计 |
| 4.1 统计过程控制 |
| 4.1.1 控制图的作用 |
| 4.1.2 控制图基本原理 |
| 4.1.3 控制图的基础知识 |
| 4.2 面向复杂机电产品的质量控制图设计 |
| 4.2.1 小批量生产模式 |
| 4.2.2 小批量生产的传统质量控制图 |
| 4.2.3 EWMA控制图 |
| 4.2.4 Hotelling T~2控制图 |
| 4.2.5 CUSUM控制图 |
| 4.3 控制图的设计与改进 |
| 4.3.1 EWMA控制图的改进 |
| 4.3.2 MEWMA控制图 |
| 4.4 控制图有效性验证 |
| 4.4.1 EWMA控制图的有效性验证 |
| 4.4.2 MEWMA控制图的有效性验证 |
| 4.4.3 RSS-QEWMA控制图性能验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 控制图的经济统计性设计 |
| 5.1 成本函数 |
| 5.1.1 Costa经济性模型 |
| 5.1.2 Lorenzen&Vance模型 |
| 5.1.3 Duncan模型 |
| 5.2 MEWMA控制图经济成本模型构建 |
| 5.2.1 经济模型构建 |
| 5.2.2 针对排序集采样的成本构建 |
| 5.3 经济统计性分析 |
| 5.3.1 经济统计性仿真设计 |
| 5.3.2 灵敏度分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结 |
| 7 展望 |
| 8 参考文献 |
| 9 攻读硕士期间发表论文及参与项目情况 |
| 10 致谢 |
（4）干涉面形绝对检测不确定度评估方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 测量不确定度评估方法的研究现状 |
| 1.3 测量不确定度在干涉面形检测领域的研究现状及进展 |
| 1.4 自上而下方法评估测量不确定度 |
| 1.4.1 实验室内复现性引入的不确定度分量 |
| 1.4.2 偏移引入的不确定度分量 |
| 1.5 自下而上方法评估测量不确定度 |
| 1.5.1 A类不确定度分量 |
| 1.5.2 B类不确定度分量 |
| 1.6 论文的主要研究内容 |
| 第2章 绝对检测技术及其不确定度源分析 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 三平板法 |
| 2.3 双球面法 |
| 2.4 随机球法 |
| 2.5 平移旋转法 |
| 2.6 逆向优化法 |
| 2.7 几种绝对面形检测技术对比 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 基于模型的绝对面形重构技术及其不确定度评估 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 基于模型的绝对面形重构技术 |
| 3.2.1 正向建模 |
| 3.2.2 逆向求解 |
| 3.2.3 基于模型的绝对面形重构技术实例 |
| 3.3 测量误差的传递与不确定度评估 |
| 3.4 基于模型的不确定度评估方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 通用三平板绝对检测技术及其不确定度源分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 通用迭代算法求解三平板问题 |
| 4.2.1 通用三平板法模型建立 |
| 4.2.2 通用迭代优化算法求解三平板模型 |
| 4.3 方法确认 |
| 4.3.1 仿真分析 |
| 4.3.2 实验验证 |
| 4.3.3 加速因子的选择 |
| 4.4 通用三平板法不确定度源分析 |
| 4.4.1 模型引入的误差 |
| 4.4.2 环境噪声影响 |
| 4.4.3 原始面形质量影响 |
| 4.4.4 实验操作引入的误差 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 拟蒙特卡洛方法评估测量不确定度 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 拟蒙特卡洛方法评估通用三平板法测量结果的不确定度 |
| 5.2.1 实验设计 |
| 5.2.2 GUM方法评估三平板测量结果的不确定度 |
| 5.2.3 拟蒙特卡洛方法评估三平板测量结果的不确定度 |
| 5.3 交叉对比验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 精度保证 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 三平板法绝对测量的误差分配 |
| 6.3 三平板法绝对测量的精度保证 |
| 6.4 基于模型的重力变形补偿技术 |
| 6.4.1 三点支撑重力变形FEM计算 |
| 6.4.2 旋转差分法提取重力变形 |
| 6.4.3 基于模型的重力变形补偿技术 |
| 6.5 优化测量条件配置 |
| 6.5.1 单次旋转迭代求解 |
| 6.5.2 单次旋转角度的优化 |
| 6.5.3 多次旋转角度的优化配置 |
| 6.5.4 实验验证 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（5）无线组网式大尺寸光笔测量系统关键技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 传统坐标测量技术 |
| 1.1.1 移动桥式坐标测量机 |
| 1.1.2 固定桥式坐标测量机 |
| 1.1.3 龙门式三坐标测量机 |
| 1.1.4 悬臂式三坐标测量机 |
| 1.2 便携式坐标测量技术 |
| 1.2.1 关节臂式柔性三坐标测量机 |
| 1.2.2 全站仪 |
| 1.2.3 融合激光技术的测量仪器 |
| 1.2.4 融合机器视觉技术的测量仪器 |
| 1.2.5 融合多种技术的测量仪器 |
| 1.3 课题研究的目的和内容 |
| 1.3.1 课题研究的目的 |
| 1.3.2 课题研究的内容 |
| 第二章 光笔式坐标测量系统结构、数学模型与主要误差分析 |
| 2.1 系统结构 |
| 2.1.1 系统结构及测量原理 |
| 2.1.2 光笔主体材料与探针 |
| 2.1.3 光笔控制点 |
| 2.1.4 成像系统 |
| 2.2 系统数学模型 |
| 2.2.1 PnP问题概述 |
| 2.2.2 PnP问题求解 |
| 2.2.3 双相机系统数学模型 |
| 2.3 系统主要误差因素 |
| 2.3.1 特征点中心定位误差对系统测量重复性影响的仿真实验 |
| 2.3.2 控制点中心标定误差对系统测量重复性影响的仿真实验 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 可调光笔系统设计 |
| 3.1 第二代光笔测量系统的不足 |
| 3.2 可调光笔控制系统的设计 |
| 3.2.1 现有控制点控制系统的不足 |
| 3.2.2 可调光笔控制系统设计 |
| 3.3 第二代光笔结构的改进 |
| 3.3.1 虚拟光笔构造 |
| 3.3.2 实验及结果分析 |
| 3.4 第三代可调光笔 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 光笔式坐标测量系统算法设计 |
| 4.1 第二代光笔测量系统特征点中心定位 |
| 4.1.1 第二代光笔控制点成像特点 |
| 4.1.2 第二代光笔特征点中心定位 |
| 4.1.3 特征点椭圆中心畸变误差 |
| 4.2 第三代光笔测量系统特征点中心定位 |
| 4.2.1 第三代光笔控制点成像特点 |
| 4.2.2 第三代光笔特征点中心定位 |
| 4.3 光笔探头中心自标定 |
| 4.3.1 光笔探头中心自标定意义 |
| 4.3.2 光笔探头中心自标定模型 |
| 4.3.3 光笔探头中心自标定步骤 |
| 4.3.4 光笔探头中心自标定重复性实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 新型光笔式坐标测量系统 |
| 5.1 新型光笔式坐标测量系统方案 |
| 5.1.1 现有光笔测量系统的不足 |
| 5.1.2 新型光笔测量系统方案 |
| 5.2 智能相机系统设计 |
| 5.3 无线组网系统设计 |
| 5.3.1 无线通讯技术的选择 |
| 5.3.2 无线组网系统方案 |
| 5.3.3 无线组网系统通讯协议 |
| 5.4 实验 |
| 5.4.1 ZigBee无线模块通讯距离实验 |
| 5.4.2 报错协议验证实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 系统实验及影响因素分析 |
| 6.1 系统实验设备 |
| 6.2 直径测量实验 |
| 6.3 长度测量实验 |
| 6.4 测量精度对比实验 |
| 6.5 系统测量影响因素分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 发表论文 |
| 参加科研情况 |
| 致谢 |
（6）有限回转三轴转台的关键检测技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究的背景和意义 |
| 1.3 国内外在该方向的研究现状及分析 |
| 1.4 论文主要研究内容及章节安排 |
| 第2章 有限回转转台轴系回转误差的测试方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 回转误差常用测试方法介绍 |
| 2.2.1 水平轴系倾角回转误差的测试方法 |
| 2.2.2 竖直轴系倾角回转误差的测试方法 |
| 2.3 轴系运动产生的一次谐振分析 |
| 2.4 改进的水平轴系倾角回转误差数据处理方法 |
| 2.4.1 整周测试时的数据处理方法 |
| 2.4.2 非整周测试的数据处理方法 |
| 2.4.3 水平轴系倾角回转误差分析 |
| 2.5 竖直轴系倾角回转误差模型及数据处理 |
| 2.5.1 竖直轴系谐波成分及倾角回转误差分析 |
| 2.5.2 测试实例 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 三轴转台轴线垂直度误差测试技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 中外垂直度的测试 |
| 3.2.1 系统坐标系的建立及分析 |
| 3.2.2 中外垂直度测试数据处理 |
| 3.2.3 中外垂直度测试精度分析 |
| 3.3 中内垂直度的测试 |
| 3.3.1 系统坐标系的建立及分析 |
| 3.3.2 中内垂直度测试数据处理 |
| 3.3.3 中内垂直度测试精度分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 三轴转台相交度误差测试技术 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基准建立过程及轴线的引出 |
| 4.3 相交度测试方法及测试结果 |
| 4.3.1 中内相交度测试方法及测试结果 |
| 4.3.2 中外相交度测试方法及测试结果 |
| 4.3.3 内外相交度测试方法及测试结果 |
| 4.4 总相交度计算及精度分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总体精度分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 坐标系的定义及建立 |
| 5.2.1 外环坐标系o_1-x_1y_1z_1的建立 |
| 5.2.2 中环坐标系o_2-x_2y_2z_2的建立 |
| 5.2.3 内环坐标系o_3-x_3y_3z_3的建立 |
| 5.3 误差传递关系及误差分析 |
| 5.3.1 三维转动与三维平动误差模型 |
| 5.3.2 三轴转台总精度分析 |
| 5.3.3 单项误差的分配 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（7）虚拟装配下综合传动装置的公差分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外相关研究现状 |
| 1.2.1 虚拟装配技术研究现状及趋势 |
| 1.2.2 虚拟装配技术在车辆领域的应用 |
| 1.2.3 装配精度分析研究现状 |
| 1.2.4 装配精度分析 |
| 1.2.5 公差分析软件 |
| 1.3 存在问题及发展趋势 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 论文结构 |
| 第2章 虚拟装配下综合传动装置的公差分析方法与框架 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 研究对象 |
| 2.3 虚拟装配下公差分析及方法 |
| 2.3.1 虚拟装配下公差分析的概念与定义 |
| 2.3.2 虚拟装配下公差分析方法体系 |
| 2.4 虚拟装配下综合传动装置的公差分析系统总体架构 |
| 2.4.1 系统总体结构 |
| 2.4.2 系统体系结构 |
| 2.4.3 系统基本流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 虚拟装配下面向公差分析的信息模型的构建 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 虚拟环境下面向公差分析的信息模型 |
| 3.2.1 信息建模要求 |
| 3.2.2 综合信息模型构成 |
| 3.2.3 综合信息层次表达及特点 |
| 3.2.4 模型公差相关信息获取方法 |
| 3.3 公差信息在模型中的表达 |
| 3.3.1 常见公差信息分类 |
| 3.3.2 特征分类及其公差信息的表达 |
| 3.3.3 尺寸公差的表达 |
| 3.3.4 形位公差的表达 |
| 3.4 虚拟装配环境下公差表示模型实现技术 |
| 3.4.1 公差三维标注的原则 |
| 3.4.2 公差三维标注技术实现 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 虚拟装配下公差分析技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 虚拟装配环境下尺寸链的生成 |
| 4.3 传统公差数值计算方法 |
| 4.3.1 极值法 |
| 4.3.2 概率法 |
| 4.4 基于蒙特卡洛的公差分析方法 |
| 4.4.1 蒙特卡洛法简介 |
| 4.4.2 基于蒙特卡洛的公差分析 |
| 4.4.3 组成环随机数的生成方法 |
| 4.4.4 蒙特卡洛法误差估计 |
| 4.4.5 封闭环尺寸样本的统计处理 |
| 4.5 基于Halton序列拟蒙特卡洛的公差分析方法 |
| 4.5.1 Halton序列构造方法 |
| 4.5.2 基于Halton序列的装配公差分析流程 |
| 4.6 考虑形位公差的装配公差分析方法 |
| 4.6.1 形位公差对装配精度影响的分析方法 |
| 4.6.2 形位公差纳入装配公差计算判定准则 |
| 4.7 公差分析实例验证 |
| 4.7.1 问题描述 |
| 4.7.2 公差分析计算结果 |
| 4.8 公差综合技术研究 |
| 4.8.1 公差综合技术 |
| 4.8.2 实例分析 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 虚拟装配下综合传动装置公差分析系统实现 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 系统概况 |
| 5.2.1 系统开发及运行环境 |
| 5.2.2 公差分析系统功能模型设计 |
| 5.2.3 公差分析系统总体业务流程 |
| 5.3 系统应用实例 |
| 5.3.1 公差信息的标注和修改 |
| 5.3.2 尺寸链生成实例 |
| 5.3.3 公差分析实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 总结与创新点 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文与研究成果清单 |
| 致谢 |
（8）白车身零部件尺寸误差分析及公差优化分配（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 白车身精度设计概述 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究意义 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 白车身误差影响因素研究 |
| 2.1 白车身尺寸工程概述 |
| 2.1.1 白车身尺寸工程的定义 |
| 2.1.2 车身尺寸工程的流程 |
| 2.2 车身误差的主要影响因素 |
| 2.2.1 车身制造工艺对车身误差的影响 |
| 2.2.2 定位基准对车身误差的影响 |
| 2.2.3 车身冲压件与车身误差的关系 |
| 2.3 车身定位系统 |
| 2.3.1 RPS的基本理论 |
| 2.3.2 RPS的基本设计准则 |
| 2.3.3 定位基准的设计内容 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 白车身公差分配基本理论和方法 |
| 3.1 尺寸误差的特点 |
| 3.2 刚体尺寸公差的分配理论 |
| 3.2.1 尺寸公差设计 |
| 3.2.2 尺寸公差分析及分配方法 |
| 3.3 传统车身公差分配方法 |
| 3.3.1 车身公差分配概念 |
| 3.3.2 传统车身公差分配算法 |
| 3.3.3 车身公差分配流程 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于制造成本及质量损失成本的车身公差设计 |
| 4.1 制造及质量损失成本最小法概述 |
| 4.2 白车身间隙 |
| 4.3 白车身装配尺寸链 |
| 4.4 车身成本-公差函数 |
| 4.4.1 车身制造成本定义 |
| 4.4.2 车身成本-公差函数曲线拟合 |
| 4.5 车身质量损失成本函数 |
| 4.5.1 田口质量损失函数 |
| 4.5.2 质量损失成本 |
| 4.6 基于制造成本-质量损失成本车身公差模型建立 |
| 4.6.1 车身公差优化分配约束条件 |
| 4.6.2 车身公差优化分配目标函数 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 公差分配方法在车身公差分配中的应用 |
| 5.1 白车身尺寸链模型 |
| 5.1.1 车身结构分析 |
| 5.1.2 尺寸链分析 |
| 5.2 白车身公差模型 |
| 5.2.1 前车门与翼子板尺寸基本信息 |
| 5.2.2 求解成本曲线 |
| 5.3 白车身公差分配优化 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（9）多轴数控机床准静态空间误差建模及误差辨识方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 数控机床误差分类 |
| 1.2.1 准静态误差 |
| 1.2.2 动态误差 |
| 1.3 数控机床误差技术研究现状 |
| 1.3.1 误差检测与辨识 |
| 1.3.2 误差建模技术 |
| 1.3.3 误差溯源敏感性研究 |
| 1.4 研究问题的提出 |
| 1.5 研究方法及内容 |
| 第二章 基于增量矩阵的多轴数控机床准静态空间误差建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多轴数控机床运动轴误差分析 |
| 2.2.1 移动轴误差 |
| 2.2.2 旋转轴误差 |
| 2.3 基于增量矩阵的多轴数控机床准静态空间误差建模 |
| 2.3.1 齐次坐标变换 |
| 2.3.2 多轴数控机床准静态空间误差建模 |
| 2.3.3 三轴机床空间误差建模 |
| 2.3.4 五轴RTTTR机床误差建模 |
| 2.4 多轴数控机床误差灵敏度分析 |
| 2.4.1 多轴数控机床灵敏度模型 |
| 2.4.2 多轴数控机床灵敏度分析实例 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 多轴数控机床进给轴误差辨识 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于球杆仪的旋转轴误差分类辨识 |
| 3.2.1 球杆仪典型测量模式及轨迹 |
| 3.2.2 位移误差辨识研究 |
| 3.2.3 转角误差辨识研究 |
| 3.2.4 旋转轴与移动轴垂直度误差 |
| 3.2.5 旋转轴误差检测实验 |
| 3.3 基于激光干涉仪改进九线法的移动轴误差辨识 |
| 3.3.1 移动轴误差项辨识方法研究 |
| 3.3.2 移动轴误差分离与辨识 |
| 3.3.3 移动轴误差检测实验 |
| 3.3.4 移动进给系统空间误差分析 |
| 3.3.5 移动轴温度检测实验设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 多轴数控机床进给轴误差建模 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于支持向量机的几何误差建模研究 |
| 4.2.1 支持向量回归理论概述 |
| 4.2.2 几何误差支持向量机模型研究 |
| 4.3 基于热变形修正系数的热误差建模研究 |
| 4.3.1 位移热误差特性分析 |
| 4.3.2 位移热误差建模 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 机床温度变量优化及主轴热误差分片逆回归建模 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于最优阈值的温度变量优化方法研究 |
| 5.2.1 温度测点优化策略与方法分析 |
| 5.2.2 基于最优阈值的温度变量分组方法 |
| 5.2.3 最佳分组下建模温度变量优化方法 |
| 5.3 热误差分片逆回归建模方法研究 |
| 5.3.1 统计回归问题概述 |
| 5.3.2 热误差分片逆回归建模方法 |
| 5.4 温度变量优化及主轴热误差建模实例 |
| 5.4.1 实验设计及分析 |
| 5.4.2 热误差建模温度变量优化 |
| 5.4.3 热误差分片逆回归建模 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 多轴数控机床误差实验系统开发与实验验证 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 温度和误差检测系统开发 |
| 6.3 误差补偿系统开发 |
| 6.4 误差模型验证分析 |
| 6.4.1 移动轴定位几何误差验证 |
| 6.4.2 移动进给系统空间热误差验证 |
| 6.4.3 主轴轴向热误差验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 本文研究的主要成果 |
| 7.2 本文研究的创新点 |
| 7.3 后续研究工作的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 读博期间发表的学术论文及研究成果 |
（10）复杂产品几何误差评定与装配精度预测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 几何误差评定技术 |
| 1.2.2 偏差路径搜索技术 |
| 1.2.3 装配精度预测技术 |
| 1.2.4 公差优化技术 |
| 1.2.5 存在问题 |
| 1.3 课题来源与研究意义 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 论文结构框架及主要研究内容 |
| 第2章 基于三维凸包的公差基准拟合技术 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 公差基准被约束的自由度 |
| 2.3 三维凸包的构建 |
| 2.4 基准拟合 |
| 2.4.1 基准平面拟合 |
| 2.4.2 基准轴线拟合 |
| 2.5 公差基准拟合方法 |
| 2.6 实例分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 基于最小区域法的几何误差评定 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 最小区域的求解 |
| 3.2.1 最小区域的形状 |
| 3.2.2 最小区域被约束自由度 |
| 3.3 几何误差评定 |
| 3.3.1 基准坐标系的建立 |
| 3.3.2 形状误差评定 |
| 3.3.3 定向误差评定 |
| 3.3.4 定位误差评定 |
| 3.3.5 相关要求下几何误差的评定 |
| 3.4 几何误差评定方法 |
| 3.5 实例分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 复合位置度误差评定 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 复合位置度误差的数学模型 |
| 4.2.1 阵列位置误差的数学模型 |
| 4.2.2 形体相关误差的数学模型 |
| 4.3 复合位置度误差的评定方法 |
| 4.3.1 阵列位置误差的评定方法 |
| 4.3.2 形体相关误差的评定方法 |
| 4.4 实例分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于几何特征约束自由度的偏差传递路径搜索 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 装配精度信息建模 |
| 5.2.1 装配精度信息模型的内容 |
| 5.2.2 装配精度信息的层次化表达 |
| 5.3 约束信息的数学建模 |
| 5.3.1 装配约束信息的提取与处理 |
| 5.3.2 几何公差信息的提取与处理 |
| 5.3.3 几何特征理论约束方向的提取 |
| 5.3.4 约束信息的统一建模 |
| 5.4 几何特征实际约束自由度的求解 |
| 5.5 偏差传递路径搜索 |
| 5.5.1 几何特征定位有向图的构建 |
| 5.5.2 几何约束自由度的求交法则 |
| 5.5.3 偏差传递路径搜索算法 |
| 5.6 实例分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 面向实测值的装配精度预测与优化 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 几何误差的统一建模 |
| 6.2.1 小位移矢量 |
| 6.2.2 几何误差边界条件的表达 |
| 6.2.3 几何特征多自由度分量的数值模拟 |
| 6.3 装配精度预测 |
| 6.3.1 雅可比旋量矩阵 |
| 6.3.2 装配精度预测方法 |
| 6.4 面向实测值的多目标优化 |
| 6.4.1 多目标的相关概念 |
| 6.4.2 修配成本函数 |
| 6.4.3 质量损失成本函数 |
| 6.4.4 面向实测值的多目标优化模型 |
| 6.4.5 多目标粒子群优化算法 |
| 6.5 实例分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 几何误差评定和装配精度预测系统的实现及应用 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 系统概述 |
| 7.2.1 系统总体要求 |
| 7.2.2 系统开发和运行环境 |
| 7.3 系统总体设计 |
| 7.3.1 系统总体业务流程 |
| 7.3.2 系统体系结构 |
| 7.3.3 系统功能模块 |
| 7.4 系统详细设计 |
| 7.4.1 系统框架图 |
| 7.4.2 面向对象建模 |
| 7.5 系统实现与应用验证 |
| 7.5.1 应用实例介绍 |
| 7.5.2 系统主界面 |
| 7.5.3 精度信息管理 |
| 7.5.4 几何误差评定 |
| 7.5.5 装配精度预测 |
| 7.5.6 装配精度优化 |
| 7.6 本章小结 |
| 第8章 总结与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文与研究成果清单 |
| 攻读学位期间参与的科研工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 附录 |
四、基于等精度原则下的几何精度分配算法（论文参考文献）
- [1]转台齿轮传动系统的误差建模及其精度分配研究[J]. 熊奉奎,张明,袁越锦,付军豪,刘康. 机电工程, 2021(08)
- [2]直升机防撞线系统电力线位置和相对速度探测方法研究[D]. 李义慎. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [3]复杂机电产品的关键质量特性研究与控制[D]. 吴雄鑫. 天津科技大学, 2019(07)
- [4]干涉面形绝对检测不确定度评估方法研究[D]. 全海洋. 中国科学院光电技术研究所, 2017(08)
- [5]无线组网式大尺寸光笔测量系统关键技术的研究[D]. 张瑞. 天津大学, 2017(08)
- [6]有限回转三轴转台的关键检测技术[D]. 赵圣宇. 哈尔滨工业大学, 2017(01)
- [7]虚拟装配下综合传动装置的公差分析研究[D]. 黄德智. 北京理工大学, 2016(06)
- [8]白车身零部件尺寸误差分析及公差优化分配[D]. 解刚刚. 湖南大学, 2016(03)
- [9]多轴数控机床准静态空间误差建模及误差辨识方法研究[D]. 章婷. 南京航空航天大学, 2016(12)
- [10]复杂产品几何误差评定与装配精度预测研究[D]. 郭崇颖. 北京理工大学, 2015(03)