一、叶片钻孔通用工装的设计（论文文献综述）
庆烁烁[1]（2021）在《薄板件钻孔夹具定位布局多目标优化设计方法研究》文中研究指明薄板类零件具有类重量轻、强度高和承载能力强等特点,在航空航天、汽车、船舶等制造业中广泛应用,但薄板件刚度差,在自重和加工载荷作用下的变形较大,因此控制薄板件的变形对保证其加工精度起着关键作用。夹具作为四大工艺装备之一,会直接影响薄板件的加工质量,不合理的夹具定位布局设计往往会导致薄板件变形超差。为了控制薄板件钻孔变形,满足加工精度要求,本文开展了薄板件钻孔夹具定位布局多目标优化设计方法的研究,以期能为薄板件钻孔夹具定位布局规划提供借鉴指导,具体研究内容如下:（1）设计了一种薄板件智能可重构钻孔夹具。分析了薄板件的钻孔工艺、定位夹紧方式和钻孔夹具功能,将智能可重构钻孔夹具分为感知控制模块、分析决策模块和夹具机械本体三个部分,在分析功能需求的基础上,设计了薄板件智能可重构钻孔夹具功能框架,包括感知控制功能、分析决策功能和可重构装夹功能,在设计夹具功能框架的基础上,完成了薄板件智能可重构钻孔夹具的总体方案设计、机械本体设计和关键部件选型。所设计的钻孔夹具能够感知定位元件实际位置和夹紧力大小,适应一定范围内不同尺寸规格的薄板件装夹,针对同一薄板件的不同孔位将夹具定位布局调整至最优,该夹具设计方案为后续的钻孔夹具定位布局仿真建模及多目标优化设计工作奠定了基础。（2）建立了基于分形接触理论的薄板件钻孔夹具定位布局仿真模型。采用半弹性接触模型近似代替了定位元件与薄板件之间的接触,通过法向弹簧-阻尼单元模拟了接触面的法向刚度及阻尼特性,借助分形接触理论获得了定位点接触区域法向接触力与接触刚度、阻尼的函数关系,在通过有限元仿真得到定位点处法向接触力的基础上,求解了定位点处对薄板件钻孔后的变形进行预测。通过平板和曲板两个实例,验证了基于分形接触理论的夹具定位布局建模方法的可行性和有效性,实例分析的结果表明,所建立的钻孔夹具定位布局仿真模型提高了薄板件钻孔后的变形预测精度。（3）提出了基于反向传播神经网络（Back Propagation Neural Network,BPNN）与粒子群优化算法（Particle Swarm Optimization,PSO）的钻孔夹具定位布局多目标优化方法。通过钻孔夹具定位布局仿真模型获取了神经网络的训练样本集,建立了定位布局与薄板件最大变形及整体变形之间的多目标神经网络预测模型,在此基础上,应用粒子群优化算法得到了钻单个孔时的夹具定位布局Pareto最优解集。通过平板和曲板两个实例,验证了基于BPNN与PSO的钻孔夹具定位布局多目标优化方法的可行性和有效性,实例分析的结果表明,所提出的钻孔夹具定位布局多目标优化方法能够有效地减小平板和曲板的最大变形及整体变形。
沈子恒[2]（2021）在《基于规则的汽轮机叶片工装夹具设计方法研究》文中认为作为发电过程中能量转换的重要工艺设备,汽轮机叶片可谓汽轮机的“心脏”。但汽轮机叶片的生产制造过程较为复杂,故叶片夹具的结构也具有一定的复杂性。选择合适的夹具可以缩短叶片的生产准备周期。同时,汽轮机叶片种类繁多,夹具设计的难度也随之增加。如何根据现有经验设计新的夹具,缩短设计的时间,提高夹具设计的规范程度成为企业研究的重点。针对该现状,本文展开对基于规则的汽轮机叶片工装夹具设计方法的研究,结合汽轮机叶片制造工艺,针对夹具的设计过程进行重点研究,主要内容有:（1）通过研究叶片和夹具的特征以及组成,结合基于规则的推理方法,构建汽轮机叶片工装夹具设计方法研究的总体框架。（2）详细介绍不同工况下定位模式和夹紧模式的选择,并应用SQL2014构建相应的规则库,通过规则推理,来实现装夹信息的获取。把夹具零件分为系列化零件和参数化零件,分别采用部件族法和表达式法构建系列化零件库和参数化零件库。并且为了提高效率,建立了夹具组件库,完成了对零件三维模型的储存,符合夹具设计系统的逻辑,并以具体实例验证了零件的调用程序。（3）通过基于规则的推理方式,获取零件的装配信息,来确定元件的装配面以及所对应的装配特征。根据不同的装配特征,选择合适的约束关系进行装配,完成基于特征规则的智能化装配,并将完成装配的夹具储存在夹具实例库中。（4）为了对已有实例进行调用,构建基于编码的夹具实例系统。从夹具的功能出发,将功能信息设置为不同权重,使得相似度的计算更加直观、科学。最后通过最近邻索引法完成对夹具实例的检索,根据具体的设计要求对零件进行修改,修改信息自顶向下驱动完成各零件的详细设计,得到所求夹具。（5）研究UG二次开发技术,编写相关程序,与UG平台集成,以具体实例验证了本文提出的设计方法的可行性。本文的研究从实际出发,借鉴企业已有的设计经验,提出了一种基于规则的汽轮机叶片夹具设计方法。能够很大程度上减少设计人员的重复工作,提高设计效率,使得夹具设计更加规范化,满足企业对于夹具设计的需求,增加了企业的竞争力。
兰天[3]（2021）在《航空长桁零件加工基准自调整装夹技术研究》文中进行了进一步梳理近年来,我国航空制造业飞速发展,航空制造技术向自动化、智能化的发展需求愈发迫切。高可靠、高服役性能的新型航空装备对各零部件的结构和质量要求越来越高。为了满足现代航空装备的设计制造要求,构成航空装备的零部件的结构与类型逐渐向着整体化、轻量化以及高精度的方向发展。在航空装备制造中广泛采用铆钉、螺栓连接组成的组合件逐渐被大型整体化零件代替,为达到装备的轻量化提升性能的目的,在不破坏其本身结构性能的情况下,零件被设计出复杂的曲边、孔等结构,提高了加工制造难度。此外,复杂的工件结构及工艺特征,使工装夹具设计变得复杂。工装夹具的自动化、智能化发展相对滞后,成为航空结构件数控加工工艺过程的短板。本文旨在对航空装备中应用较为广泛的一系列航空长桁零件的易变形、难装夹问题进行深入研究。本文对航空长桁零件的工艺特性和装夹难点进行分析,设计了以零件腹板和待加工翼缘内表面作为定位面,气缸带动侧向顶块进行夹紧的模块化装夹方案。利用仿真软件对装夹结构的夹紧位置和夹持区域大小进行了优化设计。提出一种加工基准自调整装夹控制方法解决零件在装夹过程中的变形校正的难题。通过将航空长桁零件的弯曲变形抽象为简支梁结构,借助简支梁受力弯曲变形的理论进行分析。分析得出装夹校形过程中影响零件变形校正力的参量后,构建零件装夹数学模型表述零件与各装夹模块的相对位置及装夹系统中工装与零件各要素的相互关系。运用模糊控制的方法,建立各装夹模块的变形校正控制器,在装夹过程中对零件加工基准直线度进行调整,并对结果进行修正,实现航空长桁零件的加工基准校正。最后,本文在装夹结构设计仿真与装夹控制方法研究的基础上,进行了详细的气动、电气以及控制软件设计,开发了一套自动化工装系统,并设计了装夹对比试验。试验结果验证了装夹方案的设计以及装夹控制方法的可靠性和实用性,研制的工装系统能够满足航空长桁零件的数控加工中的装夹需求。
陈晨[4]（2020）在《机器人铣削加工的末端动态特性分析与位姿优化研究》文中进行了进一步梳理随着制造领域的发展,机器人铣削加工广泛应用于航空航天、能源和船舶等领域,船用螺旋桨机器人铣削替代目前的人工打磨和数控机床加工,成为一种新型加工方式。提高机器人末端刚性和获取机器人末端动力学特性是目前大型复杂零件机器人铣削加工领域亟待解决的共性问题。机器人的刚性较弱,动力学特性随末端位置而改变,影响了机器人加工质量,基于刚度性能指数优化机器人加工刚性以及准确预测机器人刀尖点频响是主要的研究手段,但目前的研究缺乏量化机器人铣削刚度性能的指数、刀尖点频响的预测精度和效率不能满足要求。本文利用实验和建模,研究机器人力变形规律,结合铣削表征机器人刚度随姿态和加工条件变化的特性,研究动力学特性在工作空间的变化及对加工的影响,将理论研究应用于机器人加工优化中,主要内容如下:提出了机器人铣削加工的力方向刚度性能指数,分析了刚度性能指数在工作空间、任务平面、加工曲面的分布特性。基于铣削加工的力-变形特征,考虑机器人铣削加工切削力多变的特点、机器人铣削加工中曲面路径上的法向变形对加工精度的影响和机器人铣削加工曲面路径上法平面内不同方向的刚度差异对模态耦合特性的影响,提出了机器人综合刚度性能指数、法向刚度性能指数和主方向刚度指数,结合铣削加工条件,分析不同姿态下综合刚度性能指数在笛卡尔空间的分布、不同关节转角对适于加工的区域的影响,分析不同高度的工作平面法向刚度性能指数的分布、不同冗余角对法向刚度性能指数在工作平面上分布的影响,分析不同进给方向对主方向刚度指数在参数曲面上分布的影响。提出了基于二叉树法的机器人任意姿态下刀尖频响预测方法。进行了大量锤击实验,得到的频响结果表明机器人刀尖动态特性呈现随姿态而变化的特点。针对连杆和转动关节部件组成的机器人,以0°或90°机器人姿态下的锤击实验获取的频响函数为基础,建立单自由度机器人任意姿态下刀柄频响预测模型,利用二叉树的排列、分层思想,将该模型扩展到六自由度机器人刀柄频响的预测,建立了任意姿态机器人刀柄频响解析表达式,考虑刀柄与刀具的耦合关系,结合刀柄频响基于RCSA法提出六自由度机器人任意姿态下刀尖频响预测模型。采用激光位移传感器和加速度传感器分别测量刀尖的低频、高频频响,验证了频响预测模型的正确性。分析了机器人不同姿态下刀尖频响的特点,探究了不同关节的转角对动刚度的影响。针对船用螺旋桨机器人铣削加工,提出了刀轴矢量、冗余角和进给方向优化模型。螺旋桨叶面区域加工的效率和精度非常重要,基于稳定性分析,建立刀具与工件的切触区域并计算不同刀轴矢量的最大切削深度和切削面积,提出最优材料去除率的机器人铣削刀轴矢量优化模型,缩短机器人铣削加工周期,在刀轴矢量确定的基础上,不改变刀位点和刀轴矢量,针对机器人的弱刚性,以最大法向刚度性能指数为目标提出及机器人冗余角优化模型,减小法向加工变形。螺旋桨叶根区域加工,低速铣削易引起模态耦合颤振,推导在主方向坐标系下机器人铣削二维模态耦合颤振发生条件,分析了加工进给方向对模态耦合颤振状态的影响,提出了无颤振铣削加工的机器人进给方向优化的模型。实现面向船用螺旋桨的机器人铣削加工的工艺验证。搭建了船用螺旋桨机器人铣削加工系统,介绍了加工系统的组成结构,构建了加工系统的坐标系体系,提出了采用激光跟踪仪标定坐标系的方法。开发了机器人铣削CAM软件,实现机器人多轴加工刀具路径规划,包含轨迹规划,机器人冗余角、刀轴矢量、进给方向优化、加工性能评估以及加工过程监测等功能。在螺旋桨加工现场开展了多型号船用螺旋桨机器人铣削加工工艺验证。
刘斌[5]（2020）在《钻孔传感测压模拟实验研究》文中研究说明煤层瓦斯压力对瓦斯灾害防治工作的成效有很大影响,煤层里的瓦斯压力值能否被准确获取直接关系到瓦斯灾害防治工作的严谨性。瓦斯压力是一个重要指标,不但可以用来作为判定煤与瓦斯突出危险性的参考,也是核验瓦斯抽采效果的基本参数。多年来,国内外对如何获取更准确的瓦斯压力值的研究从未间断,故而相继产生了间接法和直接法两大测压方法。这两种方法由于各种因素的影响在一定程度上都有各自的弊端,其中直接法测定煤层瓦斯压力作为主要测压手段,其主要影响因素之一的封孔工艺多年来一直在不断改进。本文提出一种基于环形暗扣装置（内含花瓣状叶片涡轮）自封孔传感测压的方法,环形暗扣装置加装在测压杆、钻杆基体外围,在测压钻孔成型后,通过钻机带动测压杆、钻杆反转实现装置启动使花瓣状叶片涡轮展开嵌入煤壁,结合传感器压力测量技术可实现快速集成的密封,使密封质量得到提高。新型测压工艺主要由瓦斯压力传感器、特制测压杆、特制钻杆、有线传输、单片机开发板等组成。其测压原理为:测压杆安装在钻头与第一钻杆之间,且随钻进入测压孔内,打钻完成后,钻机带动钻杆和测压杆反转实现自封孔,布置在测压杆上的瓦斯压力传感器开始工作收集压力信号,通过有线传输将压力信号传输至钻孔外的单片机开发板上通过其上的信号转换器将压力信号再转换为数字信号显示在OLED显示屏上,最终完成测压。本文提出的钻孔传感测压技术也是直接法测定煤层瓦斯压力技术的一种改进,基于传感器压力测量的原理,对压力测试实验装置进行了相关改进,并将开发的传感器压力测量原理机应用于模拟煤层装置借助相似模拟实验证实了反转封孔机制以及传感器压力测量技术的正确性和可靠性。通过对东庞矿6号煤层的5个取样点进行实验室相似模拟实验得出了:传感测压是可行的,传感测压系统的工作条件是普遍适用的;传感测压系统的封孔机制气密性是可以得到保障的,在误差允许的范围内,外部显示屏上可以测得密闭测压气室内的压力值,传感测压技术手段是稳定的。该实验研究成果为实现煤矿企业钻孔传感测压的工业性运用提供了理论指导和技术支持。通过该技术来进行瓦斯压力测定将对瓦斯灾害防治工作产生深远的影响。该论文有图71篇,表格9个,参考文献84篇。
杨文科[6]（2020）在《叶轮数字化生产线集成控制技术》文中进行了进一步梳理随着“工业4.0”、<<中国制造2025>>等智能制造概念的提出,人工智能、大数据挖掘等技术的不断涌现,制造业将向更加智能化的方向发展,而生产线的制造能力代表了制造业的制造水平。以前,我国拥有人口红利,生产线的运作主要靠人力资源完成,随着人口红利的逐渐消失和生产装备的逐渐智能化,制造业全面实现生产线的自动化和数字化成为关键。为了研究与实现生产线的自动化和数字化技术,本文将针对叶轮数字化生产线集成控制技术展开研究。主要开展的工作如下:首先,针对叶轮生产线自动化的生产任务,本文设计了叶轮数字化生产线物料流和信息流。分析叶轮结构特点及加工工艺要求,确定了叶轮加工工艺路线。根据工艺路线和生产线布局设计了生产线的物料流;分析生产线中的信息特点和分类,构建了叶轮制造执行系统信息框架,设计了制造执行系统的信息流。其次,为了实现生产线的数字化,研究了数字化生产线信息集成技术。对典型加工单元的数据交互技术进行研究,建立了各加工单元的信息采集模型;构建了融合多种类、多协议的数据交互平台;完成了系统与设备间的读、写、监控技术;设计了数据的存储关系。为生产设备间协同制造做好了数据准备,最终实现了异构设备间数据交互平台的统一性和实时性。然后,为了实现设备间的协同制造任务,建立了生产线订单优化算法和过程控制调度算法模型。基于订单指导生产的控制模式,建立了在拖期惩罚和资源情况影响下的数学模型,实现订单的加工任务优化;通过Nawaz-Enscore-Ham（NEH）启发式算法,对各工件的加工排列顺序进行优化,提高了生产线的生产效率;通过对生产线过程中的符号定义和资源情况分配,建立过程控制调度算法,实现了生产设备间的自动化协同制造任务。最后,基于以上物料流和信息流设计、异构设备数据感知与交互、生产线协同制造的智能决策算法的研究,以搭建的叶轮加工生产线为实验平台,本课题进行了叶轮数字化生产线管控执行系统模块的开发、现场调试验证,实验结果表明了系统具有良好的稳定性、安全性、冗错性等。
王皓[7]（2019）在《航空发动机高压涡轮后轴加工工艺研究》文中进行了进一步梳理伴随航空技术的快速发展,发动机中的零组件日趋复杂化、整体化,难加工程度也不断攀升。高压涡轮后轴作为航空发动机转子中重要的传动零件,其质量直接影响航空发动机的性能。高压涡轮后轴零件结构复杂、薄壁易变形、加工精度要求高、加工难度大、加工质量不稳定。此外,零件材料为高温合金,自身切削性能差、切削温度高、加工效率低、刀具损耗大、表面质量不易保证。本文面向高压涡轮后轴的加工技术进行研究,以提高零件加工质量稳定性,提升加工能效为目标,通过分析高压涡轮后轴的结构、材料等特点,明确加工瓶颈,针对零件的加工工艺难点进行攻关,改进航空发动机高压涡轮后轴零件的加工技术。主要研究内容如下:（1）分析高压涡轮后轴零件结构与材料特性,针对原有加工工艺路线存在的问题进行改进,在精加工阶段引入车铣复合加工技术,形成分阶段加工工艺路线。新路线将原有42道工序缩短至27道工序,加工周期显着减少,可减小因多次装夹定位引起的零件加工误差。（2）分析加工系统刚性,确定零件加工工装选择要素,根据生产现场实际合理选择加工设备。设计零件专用夹具,优化装夹位置和装夹方式,采用轴向压紧方式减少零件变形。针对高压涡轮后轴内孔槽结构,设计小型T型铣刀。经加工试验,所选机床、夹具、刀具均能满足零件加工需求。（3）根据高压涡轮后轴零件结构,重点分析精加工车削轨迹和铣削轨迹。针对内孔槽铣加工参数进行试验和分析,确定加工参数。研究长径比大的小深孔钻削技术,分析传统加工方案的存在的问题,引入枪钻加工技术,通过切削试验,选取最优加工参数。通过本文研究,改进航空发动机高压涡轮后轴零件的加工工艺,引入车铣复合加工技术、枪钻技术,设计专用夹具与刀具,实现高压涡轮后轴零件的车铣一体化加工,解决小深孔的质量问题,攻克零件加工瓶颈,精简零件加工工序,缩短零件加工周期,保证零件生产交付,同时为后续同类型零件加工提供参考。
李宏龙[8]（2019）在《海上嵌岩单桩风机施工工艺及其安全性研究》文中研究指明随着全球经济的发展,人类环保意识的提升,全球电力资源开发的方向逐渐指向了海上风电,而我国拥有海岸线超过1.8万公里,近海风能资源丰富,随着能源的需求越来越大,海上风电行业必将迅猛发展。纵观国内风电行业的施工流程,主要分为基础施工和风机吊装。海上风机能屹立于海上需要稳固的基础,在所有的风机基础中单桩基础最为普遍与实用。但在目前的海上风机施工过程中,福建、大连以及广东等海域的海底地基软土覆盖层很薄,需要钻开海底岩土层进行海上风机基础的安装,即为嵌岩基础的施工。风机的吊装按照施工设备,环境以及风机规格的不同,以分体吊装为主。本文从海上嵌岩单桩风机的基础施工与风机吊装工艺及安全性进行研究,具有很强的工程使用价值。论文针对海上嵌岩单桩风机的施工问题开展了其施工工艺及其施工过程中的安全性研究等工作:首先,开展嵌岩单桩风机基础施工安装工艺研究。从单桩嵌入岩石深度方面研究将嵌岩单桩分为三类,采用类比的方法,对这三种嵌岩单桩的施工工艺做了详细的研究,给出了详细的施工流程、运输及各设备使用等方案。其次,针对嵌岩施工关键辅助稳桩平台,开展其施工过程中的稳定性研究。采用海洋土极限承载力评估方法,给出了稳桩平台初步入泥深度计算方法;在此基础上,基于P-Y曲线方法,综合考虑嵌岩施工过程中的嵌岩载荷、风浪流环境载荷,给出了嵌岩施工稳桩平台的稳定性计算方法。通过针对某一海域地质开展相关的计算分析,表明该方法具有较好的可行性。然后,针对嵌岩施工过程中,其载荷为动态的,开展动载荷下稳桩平台的稳定性研究。在得到稳桩平台整体模态分析的基础上,将嵌岩载荷理想化为简谐激励及瞬态载荷,开展了稳桩平台的系列动力响应研究。结果表明该稳桩平台在动态嵌岩载荷作用下的响应较小,满足施工要求。最后,从风机吊装方面进行研究,完成了风机分体吊装的施工模拟,得出一套实用性强、施工工艺简明的方案,为国内同类型或相似工程的投资、设计、施工和安装提供参考依据。在此基础上,开展了自升式风电安装平台绕桩吊、绕桩吊与履带吊同时作业的安全性分析,表明该吊装方案的可行性。
周小超[9]（2019）在《基于气液两相流理论的型面电解加工多场耦合模型及工艺优化研究》文中认为电解加工技术具备可加工各种难切削金属材料、无机械切削力等独特的优点,是航空航天发动机叶片型面、整体叶盘、炮管膛线、深小孔和异形槽等领域的主要加工手段。然而,电解加工复杂的工艺过程和较低的成形精度,给钛合金等难切削材料、复杂形状工件的制造增加了难度。因此,根据电解加工中电场、流场、温度场和结构场的相互作用关系,对多物理场耦合模型和影响加工精度的工艺参数进行深入系统的研究,实现工艺参数优化、提高电解加工精度是十分必要的。本文基于气液两相流理论对型面电解加工多场耦合模型及工艺参数优化的若干问题进行了深入的分析和研究,主要研究内容包括了以下几个方面:（1）计算了电解液中的气泡率。分析了电解加工中氢气产生的过程及其在加工间隙中的运动特性,基于气液两相流理论和Euler-Euler双流体模型,建立了电解加工气液两相流模型,通过设置边界条件,求解了湍流电解液中气泡率的二维分布。（2）计算了加工间隙中电解液的温度分布。考虑边界层较低流速对传热的显着影响,提出了用SST模型计算湍流电解液速度分布,同时计及了气泡对电解液密度和热导率的影响,通过分析电解加工过程中产生的热量及其传递过程,建立了电解加工温度场模型,求解对流-传热方程,得到了电解液温度的二维分布规律。（3）提出了一种基于气液两相流的电解加工多物理场耦合模型和弱耦合迭代求解耦合模型的方法。分析了电解加工过程中电场、气液两相流场、温度场和结构场之间的作用关系,计算了加工间隙中受温度和气泡率影响的电导率分布、受电导率影响的电流密度分布,以及随电流密度改变的产热量和氢气通量。采用弱耦合迭代法求解了加工过程中各物理量的瞬时值,在此基础上,计算阳极在每个步长上的溶解量,移动阳极网格形成新的工件轮廓,循环计算直到加工结束,从而可以预测工件阳极轮廓。（4）搭建了电解加工试验平台,对不同加工工艺参数的平面电极电解加工进行了试验研究。设计了温度检测系统,测量了电解加工过程中入口和出口处电解液的温度,以及工件上采样点的温度。基于气液两相流多场耦合模型,对平面电极电解加工过程进行了仿真研究,对比仿真与试验中电解液温度、工件上采样点温度和加工后工件轮廓尺寸,检验了多场耦合模型的有效性。（5）考虑气泡率对电解液电导率的影响,分析了工艺参数与阳极表面电流密度分布之间的规律。基于所建立的气液两相流电解加工多物理场耦合模型,分析了加工电压、进给速度、电解液流速和出口压力四个工艺参数对阳极表面电流密度的影响规律。选择不同流速和出口压力,进行了叶片叶盆型面电解加工试验,对比了平衡加工间隙的分布规律与理想间隙中阳极表面电流密度的分布规律。（6）基于所建立的气液两相流电解加工多物理场耦合模型,对型面电解加工的工艺参数进行了优化。选择型面电解加工的效率和加工精度为优化目标,选择加工电压、进给速度、电解液流速和出口压力四个工艺参数为优化参数,基于多场耦合模型,建立以阳极表面电流密度的平均值和标准差为多目标的优化模型,确定约束条件,对比了枚举法和粒子群算法的优化结果,用优化的工艺参数电解加工叶盆型面,检验了优化模型的有效性。
刘强[10]（2019）在《叶片式扩压器复杂型面精密电解加工的若干技术研究》文中研究说明扩压器是压气机中的核心零部件,作为一个典型的整体构件,不仅大幅简化了压气机结构,降低了发动机重量,还显着提升了发动机的整体性能。然而,整体式扩压器结构复杂、叶片纤薄、扭曲程度大、叶片分布密度大,而且常采用难切削材料,精度要求高,因此加工制造困难。电解加工技术凭借其加工过程工具无损耗、批量生产加工成本低、加工不受材料力学性能影响等优点,已经成为扩压器制造的关键技术之一。本文以叶片式扩压器为研究对象,开展了扩压器叶片的双向阴极进给电解加工技术研究,具体内容如下:（1）建立了扩压器叶片电解加工工具阴极进给方向优化策略,综合考虑两方面因素,其一是阴极进给方向与叶片型面法向之间的夹角θ;其二是在进给方向上,阴极侧面与扩压器轮毂型面之间的距离。通过综合考虑两方面因素,以各自评价指标的加权值之和作为综合优化的目标函数,然后利用遗传优化算法求解使得目标函数最小化的最优解。最优解可以保证阴极进给方向与型面法向之间具有较小的θ角,同时使得阴极侧面与轮毂之间距离均匀,避免轮毂加工过切。后续试验结果证明了阴极进给方向优化方法的合理性。（2）设计了部分阻隔式反”W”型流场。通过流场仿真比较了侧流式流场和反”W”型流场的优劣,考虑到扩压器叶片异常狭长,且轮毂为一曲面,叶片扭曲程度大,叶片进排气边附近有漏液存在,所以,最终设计了部分阻隔式反”W”型流场,解决了上述流场的漏液现象,保证加工区电解液高速流动,试验结果表明该流场稳定、可靠,满足扩压器叶片的电解加工需要。（3）借助计算机编程技术,以(8?法为基础设计了阴极型面。首先,通过试验测定扩压器材料在电解加工过程中的电流效率曲线;将(8?法阴极设计中的ηω用测定曲线代替,从三维造型出发设计出初始工具阴极型面,并介绍了一种阴极型面修正方法。（4）根据流场形式设计工装夹具,开展了扩压器叶片电解加工试验研究。采用综合优化的阴极最优进给方向与部分阻隔式反”W”型流场,在型面电解加工系统中开展扩压器叶片电解加工试验,在加工过程中控制电解液参数、加工电压、阴极进给速度等工艺参数,试验结果验证了本文研究成果的合理性。
二、叶片钻孔通用工装的设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、叶片钻孔通用工装的设计（论文提纲范文）
（1）薄板件钻孔夹具定位布局多目标优化设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 智能夹具设计研究现状 |
| 1.2.2 夹具布局仿真建模研究现状 |
| 1.2.3 夹具布局优化设计研究现状 |
| 1.3 研究内容及章节安排 |
| 第2章 薄板件智能可重构钻孔夹具设计 |
| 2.1 智能可重构钻孔夹具需求分析 |
| 2.1.1 工艺需求分析 |
| 2.1.2 功能需求分析 |
| 2.2 智能可重构钻孔夹具功能设计 |
| 2.2.1 整体功能框架 |
| 2.2.2 感知控制功能 |
| 2.2.3 分析决策功能 |
| 2.2.4 可重构装夹功能 |
| 2.3 智能可重构钻孔夹具方案设计 |
| 2.3.1 总体方案 |
| 2.3.2 机械本体 |
| 2.3.3 关键部件选型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 钻孔夹具定位布局仿真建模 |
| 3.1 问题描述 |
| 3.2 基于分形接触理论的定位布局建模 |
| 3.2.1 半弹性接触模型 |
| 3.2.2 法向接触刚度与阻尼 |
| 3.2.3 定位布局仿真模型 |
| 3.3 实例分析 |
| 3.3.1 平板定位布局建模 |
| 3.3.2 曲板定位布局建模 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 钻孔夹具定位布局多目标优化 |
| 4.1 问题描述 |
| 4.2 基于BPNN与 PSO的定位布局多目标优化 |
| 4.2.1 反向传播神经网络 |
| 4.2.2 粒子群优化算法 |
| 4.3 实例分析 |
| 4.3.1 平板定位布局优化 |
| 4.3.2 曲板定位布局优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论及展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
（2）基于规则的汽轮机叶片工装夹具设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题背景与研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 计算机辅助夹具设计研究现状 |
| 1.3.2 UG二次开发研究现状 |
| 1.3.3 数据库管理研究现状 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 汽轮机叶片概述及夹具设计总体框架研究 |
| 2.1 汽轮机叶片概述 |
| 2.1.1 汽轮机叶片的主要特点 |
| 2.1.2 汽轮机叶片的组成结构 |
| 2.1.3 汽轮机叶片的分类 |
| 2.2 汽轮机叶片的加工过程 |
| 2.3 夹具概述 |
| 2.3.1 夹具的种类 |
| 2.3.2 夹具功能 |
| 2.3.3 夹具组成 |
| 2.3.4 夹具设计要求 |
| 2.4 基于规则的汽轮机叶片工装夹具设计方法研究总体框架 |
| 2.4.1 问题分析 |
| 2.4.2 功能目标 |
| 2.4.3 总体框架 |
| 2.5 汽轮机叶片工装夹具设计中的关键技术 |
| 2.5.1 UG二次开发技术 |
| 2.5.2 基于规则的推理技术 |
| 2.5.3 参数化设计技术 |
| 2.5.4 数据库及其访问技术 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 基于规则的装夹信息推理及多层夹具零件库构建 |
| 3.1 基于规则的推理方法 |
| 3.1.1 规则推理概述 |
| 3.1.2 规则的表示和组成 |
| 3.1.3 规则库的构建 |
| 3.2 基于规则的定位信息推理 |
| 3.2.1 定位模式的推理 |
| 3.2.2 定位元件的推理 |
| 3.3 基于规则的夹紧信息推理 |
| 3.4 多层夹具零件库的构建 |
| 3.4.1 零件库构建概述 |
| 3.4.2 系列化元件库的构建 |
| 3.4.3 参数化元件库的构建 |
| 3.4.4 夹具组件库的构建 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于规则的智能化装配及夹具实例重用 |
| 4.1 基于特征规则的智能化装配 |
| 4.1.1 夹具元件的装配特征 |
| 4.1.2 基于规则的特征信息推理 |
| 4.1.3 夹具元件的装配属性 |
| 4.1.4 基于特征规则的装配过程 |
| 4.2 夹具实例保存 |
| 4.2.1 夹具实例库的构建 |
| 4.2.2 夹具实例的表示方法 |
| 4.3 夹具实例的检索重用 |
| 4.3.1 夹具实例检索方法研究 |
| 4.3.2 实例相似度计算 |
| 4.3.3 夹具生成与各零件详细设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于规则的汽轮机叶片工装夹具设计技术应用 |
| 5.1 技术准备 |
| 5.1.1 用户开发环境配置 |
| 5.1.2 功能菜单设计 |
| 5.1.3 用户界面设计 |
| 5.2 汽轮机叶片智能化设计技术的应用 |
| 5.2.1 装夹信息获取及信息录入 |
| 5.2.2 基于特征规则的智能化装配 |
| 5.2.3 夹具实例的检索 |
| 5.2.4 夹具实例的修改 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 课题工作总结 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（3）航空长桁零件加工基准自调整装夹技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 航空制造装夹装备国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 章节安排 |
| 2 航空长桁零件夹具设计与仿真分析 |
| 2.1 零件装夹工艺分析 |
| 2.2 夹具总体结构设计 |
| 2.2.1 夹具设计原则 |
| 2.2.2 夹具总体设计 |
| 2.2.3 定位与夹紧设计 |
| 2.3 装夹仿真优化分析 |
| 2.3.1 仿真环境搭建 |
| 2.3.2 装夹位置与区域大小仿真优化 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 加工基准自调整装夹控制方法 |
| 3.1 装夹控制原理 |
| 3.2 航空长桁零件加工基准校正影响因子 |
| 3.3 变形校正控制器设计 |
| 3.4 装夹控制方法执行流程 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 航空长桁零件装夹系统开发 |
| 4.1 装夹系统总体框架设计 |
| 4.2 气动系统设计研究 |
| 4.2.1 夹具气动系统设计原则 |
| 4.2.2 气动系统控制原理 |
| 4.2.3 气动元器件设计选用 |
| 4.3 电气控制系统设计研究 |
| 4.3.1 电气控制系统总体设计 |
| 4.3.2 Ether CAT总线原理与优点介绍 |
| 4.3.3 电气模块设计 |
| 4.4 装夹控制软件开发 |
| 4.4.1 气动驱动系统功能开发 |
| 4.4.2 直线度数据采集功能开发 |
| 4.4.3 装夹自调整功能开发 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 装夹试验研究 |
| 5.1 试验方案 |
| 5.2 试验准备 |
| 5.2.1 工件试样 |
| 5.2.2 试验环境 |
| 5.3 装夹工艺流程与对比 |
| 5.3.1 自动装夹工艺流程 |
| 5.3.2 手动装夹工艺流程 |
| 5.3.3 装夹工艺对比 |
| 5.4 装夹试验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（4）机器人铣削加工的末端动态特性分析与位姿优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 机器人铣削加工的力方向刚度指数与分布特性研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 静刚度加载实验与分析 |
| 2.3 考虑切削力方向的刚度性能指数 |
| 2.4 机器人工作空间刚度性能指数的分布特性 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 机器人铣削加工的频响预测与动力学特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 锤击实验与分析 |
| 3.3 任意姿态下机器人铣削加工的刀尖频响预测 |
| 3.4 机器人的刀尖频响预测方法实验验证 |
| 3.5 机器人铣削加工的动力学特性分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 动态特性约束下机器人铣削加工位姿优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 考虑动态特性的机器人铣削加工的刀轴矢量优化 |
| 4.3 考虑法向刚度的机器人铣削加工的冗余角优化 |
| 4.4 考虑主方向刚度的机器人铣削加工的进给方向优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 船用螺旋桨机器人铣削加工工艺验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 船用螺旋桨机器人铣削加工系统 |
| 5.3 工业机器人曲面铣削加工的软件开发 |
| 5.4 多型号船用螺旋桨机器人铣削加工的工艺验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 附录2 攻读博士学位期间申报的发明专利 |
（5）钻孔传感测压模拟实验研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 当前存在的典型问题 |
| 1.4 研究内容及方法 |
| 2 钻孔传感测压可行性分析 |
| 2.1 传感测压的测定原理 |
| 2.2 传感测压测定煤层瓦斯压力影响因素分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 钻孔传感测压系统测压封孔技术设计 |
| 3.1 现有技术基础及条件 |
| 3.2 钻机选型 |
| 3.3 钻杆改进 |
| 3.4 钻头选型 |
| 3.5 钻孔传感测压测压封孔技术 |
| 3.6 本章小节 |
| 4 钻孔传感测压装置测压系统原理机设计 |
| 4.1 传感测压系统硬件组成 |
| 4.2 软件设计 |
| 4.3 本章小节 |
| 5 钻孔传感测压相似模拟实验研究 |
| 5.1 相似模拟理论 |
| 5.2 实验研究内容 |
| 5.3 物理相似模型的设计 |
| 5.4 实验步骤 |
| 5.5 实验结果比对与数据分析 |
| 5.6 本章小节 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 本文的主要结论 |
| 6.2 今后的工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（6）叶轮数字化生产线集成控制技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 数字化生产线集成控制关键技术的研究现状 |
| 1.3.1 数字化生产线信息构建研究现状 |
| 1.3.2 车间加工单元数据采集与监控技术研究现状 |
| 1.3.3 生产线制造执行系统调度问题的研究现状 |
| 1.4 目前存在的关键技术问题 |
| 1.5 课题研究的工作内容及章节安排 |
| 2 叶轮数字化生产线物料流与信息流构建 |
| 2.1 叶轮加工工艺研究 |
| 2.1.1 叶轮结构特点及加工工艺要求 |
| 2.1.2 叶轮加工工艺路线 |
| 2.2 叶轮数字化生产线物料流构建 |
| 2.2.1 生产单元整体布局设计 |
| 2.2.2 关键加工单元功能作用 |
| 2.2.3 叶轮数字化生产线物料流设计 |
| 2.3 叶轮数字化生产线信息流构建 |
| 2.3.1 生产线信息特点和分类 |
| 2.3.2 数字化生产线信息构建框架 |
| 2.3.3 叶轮数字化生产线信息流设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 叶轮数字化生产线信息集成技术 |
| 3.1 加工单元信息采集方式与信息采集框架 |
| 3.1.1 信息采集方式 |
| 3.1.2 叶轮数字化生产线信息采集框架 |
| 3.2 加工单元信息集成控制技术 |
| 3.2.1 基于以太网口数控系统通讯 |
| 3.2.2 生产线辅助设备信息集成控制 |
| 3.2.3 工业机器人数据采集与监控 |
| 3.3 加工单元信息采集与存储模型 |
| 3.3.1 过程控制信息模型 |
| 3.3.2 数据库存储结构与变量设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 叶轮数字化生产线管控执行调度算法 |
| 4.1 订单优化算法 |
| 4.1.1 定义订单算法符号 |
| 4.1.2 订单优化算法模型建立 |
| 4.2 置换流水车间调度问题 |
| 4.2.1 最大完工时间数学模型 |
| 4.2.2 最大完工时间Cmax性能指标的计算 |
| 4.2.3 启发式算法求解最优排列π |
| 4.3 过程控制系统调度算法实现 |
| 4.3.1 符号定义 |
| 4.3.2 产线过程控制算法 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 叶轮数字化生产线管控执行系统软件模块 |
| 5.1 管控执行系统信息交互功能模块 |
| 5.1.1 生产制造信息交互 |
| 5.1.2 过程调度信息可视化 |
| 5.1.3 辅助运动信息模块 |
| 5.2 订单管理功能模块 |
| 5.2.1 生产任务管理模块 |
| 5.2.2 生产任务执行模块 |
| 5.2.3 资源管理模块设计 |
| 5.3 产线调度过程功能模块 |
| 5.3.1 调度过程可视化模块 |
| 5.3.2 过程辅助控制模块 |
| 5.4 调试与验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（7）航空发动机高压涡轮后轴加工工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 航空发动机国内外发展现状 |
| 1.3 高温合金特性和发展概况 |
| 1.3.1 高温合金材料特性 |
| 1.3.2 高温合金加工特性 |
| 1.3.3 高温合金发展概况 |
| 1.3.4 高温合金零件切削加工技术概况 |
| 1.4 轴颈类零件加工概况 |
| 1.4.1 轴颈类零件特性 |
| 1.4.2 轴颈类零件的研究现状 |
| 1.5 深孔加工技术 |
| 1.5.1 深孔加工技术国内外现状 |
| 1.5.2 枪钻技术 |
| 1.5.3 特种深孔加工技术 |
| 1.6 论文主要研究内容和安排 |
| 2 涡轮后轴零件结构分析及加工工艺路线拟定 |
| 2.1 涡轮后轴零件分析 |
| 2.2 涡轮后轴零件材料分析 |
| 2.3 涡轮后轴零件加工工艺路线规划 |
| 2.3.1 零件加工工艺路线拟定原则 |
| 2.3.2 原工艺路线存在问题分析 |
| 2.3.3 零件加工工艺路线改进 |
| 2.3.4 新工艺路线验证与分析 |
| 2.4 涡轮后轴零件加工阶段余量分析与确定 |
| 2.4.1 零件毛坯尺寸确定 |
| 2.4.2 零件超声波检查工序尺寸确定 |
| 2.4.3 腐蚀检查工序尺寸确定 |
| 2.4.4 机加工序余量选择说明 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 涡轮后轴加工方案分析 |
| 3.1 工艺系统刚度分析 |
| 3.1.1 机床刚度和刀具刚度 |
| 3.1.2 零件刚度分析 |
| 3.1.3 夹具刚度 |
| 3.2 加工设备选择 |
| 3.2.1 车加工设备选择 |
| 3.2.2 精加工设备选择 |
| 3.3 零件夹具的选择和结构设计 |
| 3.3.1 夹具设计的基本要求 |
| 3.3.2 精加工大端夹具结构设计 |
| 3.3.3 精加工小端夹具结构设计 |
| 3.4 加工刀具方案设计 |
| 3.4.1 加工刀具材料 |
| 3.4.2 数控刀具选择 |
| 3.4.3 内孔槽刀具方案对比分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 涡轮后轴零件加工验证 |
| 4.1 数控车削加工参数选择和轨迹规划 |
| 4.1.1 加工工艺参数确定 |
| 4.1.2 精加工大端数控加工工艺 |
| 4.1.3 精加工小端数控加工工艺 |
| 4.2 铣内孔槽数控加工 |
| 4.2.1 内孔槽加工难点分析 |
| 4.2.2 内孔槽加工工艺规划 |
| 4.3 小深孔加工研究 |
| 4.3.1 小深孔加工难点分析 |
| 4.3.2 孔加工方法分析 |
| 4.3.3 枪钻的分类及加工相关参数分析 |
| 4.3.4 刀具的选择 |
| 4.3.5 加工参数的选择 |
| 4.3.6 钻削试验 |
| 4.4 XX-XX型号高压涡轮后轴加工试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）海上嵌岩单桩风机施工工艺及其安全性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内单桩基础的发展 |
| 1.2.2 国内海上风机的发展 |
| 1.2.3 国内外嵌岩施工作业的研究现状 |
| 1.3 本文的研究内容 |
| 第2章 嵌岩单桩基础安装施工工艺研究 |
| 2.1 嵌岩单桩类型 |
| 2.2 嵌岩施工流程 |
| 2.2.1 Ⅰ型桩施工工艺流程 |
| 2.2.2 Ⅱ型桩施工工艺流程 |
| 2.2.3 Ⅲ型桩施工工艺流程 |
| 2.3 Ⅰ型和Ⅱ型嵌岩单桩施工方案 |
| 2.3.1 主要船机设备性能 |
| 2.3.2 运输装载方案 |
| 2.3.3 船及平台定位 |
| 2.3.4 基础桩吊装 |
| 2.3.5 基础桩沉桩 |
| 2.3.6 嵌岩单桩钻孔 |
| 2.3.7 复打 |
| 2.3.8 拆除稳桩平台 |
| 2.4 Ⅲ型嵌岩单桩施工方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 稳桩平台入泥深度及其稳定性研究 |
| 3.1 稳桩平台初步入泥深度计算方法 |
| 3.1.1 竖向承载力校核方法 |
| 3.1.2 钢管桩侧摩阻力计算 |
| 3.1.3 钢管桩端部支撑力计算 |
| 3.2 考虑桩土相互作用的稳桩平台稳定性计算方法 |
| 3.2.1 P-Y曲线法 |
| 3.2.2 P-Y曲线取值 |
| 3.2.3 施工工艺要求 |
| 3.2.4 载荷计算 |
| 3.3 稳桩平台稳定性分析 |
| 3.3.1 工程地质 |
| 3.3.2 海洋水文 |
| 3.3.3 稳桩平台初步入泥计算 |
| 3.3.4 稳桩平台稳定性计算 |
| 3.3.5 结论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 嵌岩作业动载荷下稳桩平台响应研究 |
| 4.1 计算方法 |
| 4.1.1 振动运动方程式 |
| 4.1.2 固有频率和固有振型 |
| 4.1.3 多自由度系统振动 |
| 4.2 计算模型 |
| 4.3 振动有限元模型 |
| 4.4 边界约束 |
| 4.5 稳桩平台动态响应分析 |
| 4.5.1 模态分析 |
| 4.5.2 强迫振动分析 |
| 4.5.3 结论与建议 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 风机吊装施工平台安全性分析 |
| 5.1 吊装施工工序 |
| 5.2 风机吊装施工方法 |
| 5.2.1 风机设备装船与运输 |
| 5.2.2 安装平台定位 |
| 5.3 绕桩吊作业平台的安全性分析 |
| 5.3.1 载荷计算 |
| 5.3.2 绕桩吊作业的强度分析 |
| 5.3.3 计算结果 |
| 5.4 绕桩吊与履带吊同时工作 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）基于气液两相流理论的型面电解加工多场耦合模型及工艺优化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电解加工技术的原理及特点 |
| 1.2 电解加工技术研究现状 |
| 1.2.1 电解加工模型仿真的研究现状 |
| 1.2.2 电解加工工艺优化的研究现状 |
| 1.3 课题的来源与研究意义 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 1.5 本文研究的总体框架 |
| 第二章 电解加工气液两相湍流理论 |
| 2.1 电解加工电解液流动特性 |
| 2.2 气液两相流理论 |
| 2.2.1 气液两相流流型 |
| 2.2.2 气液两相流模型 |
| 2.3 电解加工气液两相湍流模型 |
| 2.3.1 欧拉-欧拉双流体模型 |
| 2.3.2 气液两相湍流模型 |
| 2.3.3 模型边界条件 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 电解加工多场耦合模型及解耦方法研究 |
| 3.1 电解加工各物理场数学模型 |
| 3.1.1 电场数学模型 |
| 3.1.2 温度场数学模型 |
| 3.1.3 结构场数学模型 |
| 3.2 基于气液两相流的电解加工多场耦合模型 |
| 3.2.1 电解加工多物理场相互关系 |
| 3.2.2 电解加工多场耦合模型 |
| 3.3 电解加工多场耦合模型解耦方法研究 |
| 3.3.1 电解加工多场耦合模型解耦策略 |
| 3.3.2 电解加工多场耦合模型弱耦合迭代方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 电解加工多场耦合模型仿真及试验研究 |
| 4.1 电解加工多场耦合模型仿真 |
| 4.1.1 几何模型和仿真参数 |
| 4.1.2 电解加工多场耦合模型仿真 |
| 4.2 电解加工实验平台的搭建 |
| 4.2.1 电解液系统及工装夹具 |
| 4.2.2 温度检测系统 |
| 4.3 仿真与试验结果分析 |
| 4.3.1 电解液温度分析 |
| 4.3.2 工件阳极温度分析 |
| 4.3.3 工件阳极轮廓高度分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 电解加工工艺参数对型面加工精度影响规律研究 |
| 5.1 型面电解加工仿真概述 |
| 5.1.1 型面电解加工模型 |
| 5.1.2 电流密度分布与加工间隙分布 |
| 5.2 工艺参数对型面电解加工精度的影响 |
| 5.2.1 加工电压对型面电解加工精度的影响 |
| 5.2.2 电解液流速对型面电解加工精度的影响 |
| 5.2.3 出口压力对型面电解加工精度的影响 |
| 5.2.4 进给速度对型面电解加工精度的影响 |
| 5.3 叶片型面电解加工试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 型面电解加工工艺优化研究 |
| 6.1 型面电解加工工艺参数优化模型 |
| 6.1.1 优化参数和目标函数 |
| 6.1.2 优化约束条件 |
| 6.2 型面电解加工工艺参数优化方法 |
| 6.2.1 枚举法 |
| 6.2.2 粒子群算法 |
| 6.3 型面电解加工工艺参数优化试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 研究工作总结 |
| 7.2 研究工作的创新点 |
| 7.3 对未来工作的展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的学术活动及成果情况 |
（10）叶片式扩压器复杂型面精密电解加工的若干技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释表 |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电解加工的原理及特点 |
| 1.2 电解加工技术的发展现状 |
| 1.2.1 高频窄脉冲与振动电解加工技术 |
| 1.2.2 数控电解加工技术 |
| 1.2.3 微细电解加工技术 |
| 1.2.4 电解加工在线检测技术 |
| 1.2.5 复合电解加工技术 |
| 1.3 整体构件制造技术 |
| 1.3.1 熔模精密铸造技术 |
| 1.3.2 精密焊接技术 |
| 1.3.3 数控铣削技术 |
| 1.3.4 电火花加工技术 |
| 1.3.5 电解加工技术 |
| 1.4 课题研究意义及课题来源 |
| 1.5 本文主要内容 |
| 第二章 阴极进给方向优化设计 |
| 2.1 影响叶片式扩压器电解加工精度的因素分析 |
| 2.1.1 基于电场分布的电解加工成形规律研究 |
| 2.1.2 提升叶片式扩压器加工精度的电解加工方案 |
| 2.2 阴极进给方向优化 |
| 2.2.1 叶片式扩压器型面电解加工阴极进给方向分析 |
| 2.2.2 基于θ角的阴极进给方向优化研究 |
| 2.2.3 叶片式扩压器阴极进给方向综合优化 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 扩压器电解加工流场设计 |
| 3.1 加工区流道结构分析 |
| 3.2 电解液流场设计 |
| 3.3 流场有限元仿真分析 |
| 3.3.1 流场仿真的数学模型 |
| 3.3.2 流场有限元仿真 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 工装夹具与阴极设计 |
| 4.1 叶片式扩压器精密电解加工系统介绍 |
| 4.1.1 电解加工机床 |
| 4.1.2 电解液循环系统 |
| 4.1.3 电解电源 |
| 4.1.4 控制系统 |
| 4.2 工装夹具设计 |
| 4.3 工具阴极型面设计 |
| 4.3.1 电流效率曲线测定试验 |
| 4.3.2 工具阴极型面设计 |
| 4.3.3 工具阴极型面修正方法介绍 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 扩压器整体电解加工试验研究 |
| 5.1 扩压器叶片加工试验方案规划 |
| 5.2 叶片式扩压器试验件型面电解加工 |
| 5.2.1 试验件加工试验准备 |
| 5.2.2 试验件加工试验 |
| 5.2.3 试验件检测与结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文研究工作总结 |
| 6.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
四、叶片钻孔通用工装的设计（论文参考文献）
- [1]薄板件钻孔夹具定位布局多目标优化设计方法研究[D]. 庆烁烁. 西安理工大学, 2021
- [2]基于规则的汽轮机叶片工装夹具设计方法研究[D]. 沈子恒. 江南大学, 2021(01)
- [3]航空长桁零件加工基准自调整装夹技术研究[D]. 兰天. 大连理工大学, 2021
- [4]机器人铣削加工的末端动态特性分析与位姿优化研究[D]. 陈晨. 华中科技大学, 2020
- [5]钻孔传感测压模拟实验研究[D]. 刘斌. 华北科技学院, 2020(01)
- [6]叶轮数字化生产线集成控制技术[D]. 杨文科. 重庆理工大学, 2020(08)
- [7]航空发动机高压涡轮后轴加工工艺研究[D]. 王皓. 大连理工大学, 2019(08)
- [8]海上嵌岩单桩风机施工工艺及其安全性研究[D]. 李宏龙. 江苏科技大学, 2019(02)
- [9]基于气液两相流理论的型面电解加工多场耦合模型及工艺优化研究[D]. 周小超. 合肥工业大学, 2019(01)
- [10]叶片式扩压器复杂型面精密电解加工的若干技术研究[D]. 刘强. 南京航空航天大学, 2019