一、自动间隙调整臂工作原理及设计方法(论文文献综述)
张艳娥,张泽杰,王海龙,丁仙礼[1](2018)在《自动调整臂在重型载货汽车上的应用》文中研究说明本文概述了重型载货汽车批量切换自动调整臂后市场上存在的主要故障模式,简要介绍了自动调整臂的工作原理,详细论述了故障产生的原因,并从制动系统匹配,制动过程中的热胀冷缩等方面提出了自动调整臂的设计思路。相对手动调整臂,自动调整臂能自动保持摩擦片与制动鼓之间间隙恒定,所有车轮的制动效果一致、稳定,因而制动迅速、安全可靠。在欧美发达国家,自动调整臂在载货汽车上已得到广泛应用,随着我国经济的发展,对车辆安全的
韩彪,王晓辉,赵毅,李文倩,周杭[2](2018)在《牵引车制动鼓抱死故障诊断示例简析》文中进行了进一步梳理制动系统是控制汽车行车、刹车及驻车的主要控制装置。文章介绍了制动系统组成的主要部件、工作原理,并以一辆牵引车为例,介绍了制动系统故障诊断方法及流程,对汽车维修人员提供参考。
曾灵伟,王加庆,陈波,陈崇转[3](2018)在《制动间隙自动调整臂的使用与维修》文中研究表明制动间隙自动调整臂可以简称为"自动调整臂",通俗易懂的可以解释为,自动调整臂可以根据当时发生的情况,自动调整刹车间隙的功能,保证刹车间隙在一个安全的范围。本文将通过它的特点、结构、工作原理,分析阐述一下它的正确使用方法以及发生故障时的维修。
马国兴[4](2018)在《手动与自动间隙调整臂的区别及故障处理》文中进行了进一步梳理文章对手动间隙调整臂与自动间隙调整臂结构及原理进行分析,同时对安装及调试方法进行对比,对常见的故障原因及排除方法进行了列举,从而为制动间隙调整臂的调整维修提供了依据。
田焜[5](2018)在《基于ADAMS的汽车自动调整臂动力学分析及其应用》文中研究表明汽车制动系统中需要有能够自动测量并自动补偿制动片磨损量的元件,汽车自动调整臂正是担任这一关键作用的连接部件。对自动调整臂进行动力学分析,研究两个运动系统的受力情况,有利于清晰对调整臂受力规律的认识,有利于及时预防和规避制动系统失效的发生,保证行车安全。本文提出了一种基于ADAMS的自动调整臂动力学分析方法,主要研究内容包括以下四部分:(1)在理解汽车自动调整臂工作原理的基础上,找出自动调整臂两大关键运动系统,采用SOLIDWORKS软件对两大关键运动系统进行3D建模。并导入ADAMS进行约束添加等前处理,完成动力学模型的建立。(2)根据动力学理论,并结合自动调整臂的工作特点,分析齿轮齿条的受力情况,建立齿轮齿条的动力学运动方程;分析矩形弹簧的受力情况,建立矩形弹簧的动力学运动方程,为动力学仿真打下理论基础。(3)在ADAMS中进行动力学仿真,通过曲线得出零件的受力情况,得出零件受到的最大载荷,再利用汽车自动调整臂扭矩测试台获得调整臂的自调力矩,与仿真结果进行比对。最终实验结果与仿真结果对比为:齿轮所受最大接触应力仿真结果为1154N,实验结果为1214.4N;矩形弹簧承受最大力矩仿真结果为19.12Nm,实验结果为19.56Nm。同时为了进一步验证该分析结果在工程领域上的应用性,利用ANSYS软件对零件进行了有限元疲劳寿命预测。(4)为了验证有限元疲劳寿命预测结果,设计了一自动调整臂自调功能疲劳寿命测试装置。对同批次的25只调整臂进行试验,所得试验结果均值为20.18万次,有限元疲劳寿命分析的结果为20.79万次,可以看出两者差异在其所在的数量级上处于可以接受的范围,验证了动力学分析方法可应用于疲劳寿命预测。根据实验比对和验证,基本证明了基于ADAMS的汽车调整臂的动力学分析的正确性,同时不乏实用性。
王岚晶[6](2017)在《失效物理模式下的自动调整臂服役可靠性研究》文中指出据资料统计,我国现有的大量载货汽车、客车等大型商用车的自动调整臂的服役寿命没有达到规定使用次数就产生耐久性损伤,严重危害人们的生命财产安全。而现有的可靠性预测方法一般都是依靠实车试验,浪费了大量的时间和金钱,很大程度上降低了生产效率。为此,提出了一种基于失效物理的自动调整臂服役可靠性评估方法,论文主要研究内容如下:(1)基于失效物理理论分析了自动调整臂的失效模式和失效机理,初步判定自动调整臂中的薄弱部件为矩形压缩弹簧。在此基础上,利用设计的自调耐久试验台子对自动调整臂进行疲劳耐久试验,进一步验证得出矩形压缩弹簧为自动调整臂中最容易失效的部件。(2)基于三参数威布尔分布拟合自动调整臂的疲劳寿命数据,利用寿命数据的平均值、方差和中位数估计威布尔分布的三个参数;通过分析自动调整臂的工作原理,对矩形压缩弹簧建立了力学模型,在此基础上,利用失效物理中的累积损伤模型建立自动调整臂的服役可靠性模型;最后,结合三参数幂函数,拟合出自动调整臂疲劳寿命的P-S-N曲线。(3)采用自行设计的自调耐久性试验台,在不同的应力水平下,对自动调整臂进行了试验,利用分析的方法处理试验得到的数据。结果表明,基于失效物理的自动调整臂服役可靠性评估结果的正确性、稳定性和可靠性。
魏晓燕[7](2015)在《制动间隙自动调整臂的使用与维修》文中研究指明本文介绍一种用于S凸轮鼓式制动器的制动间隙自动调整臂,通过对其性能特点、组成结构、工作原理的分析、阐述,提出了正确使用、维修的要点、注意事项,以及常见故障诊断与排除方法。车辆制动鼓和制动蹄片之间的间隙大小,直接影响着制动器起作用的时机和制动性能。车辆使用中,随着制动蹄片的磨损,制动间隙会随之增大,从而导致增大制动时间和制动距离,造成制动效能降低,并引起异响和产生抖动。如果同轴两侧制动器的间隙因磨损不均而不一致,还可能出现制动跑偏。所以在车辆行驶过程中,保持制动间隙稳定不变是至关重要的,而要达到此目的的办法是人工调整或自动调整制动间隙。
徐陈杰[8](2015)在《汽车自动调整臂疲劳寿命研究》文中研究说明汽车自动调整臂能够自动感知并及时补偿制动片磨损量,是汽车制动系统的关键部件。汽车的频繁制动使得自动调整臂不断受到制动力的作用,这将直接导致自动调整臂发生疲劳失效。对自动调整臂进行疲劳寿命研究,找出结构中最容易发生疲劳失效的部位,并对其进行结构改进,有利于及时预防和规避制动系统失效的发生,保证行车安全。现有的疲劳寿命检测方法大多依赖于实车试验,既耗时又耗力,大大降低了企业的生产效率。因此,提出了基于有限元疲劳寿命模型的自动调整臂疲劳寿命检测技术,主要研究内容包括以下四部分:(1)研究了汽车自动调整臂的结构特点和工作原理,通过分析找出自动调整臂三大关键结构单元,利用检测装置获取关键结构单元外加工作载荷,采用ANSYS Workbench有限元分析软件,对关键结构单元进行力学分析。(2)根据疲劳分析理论,并结合自动调整臂的工作特点,确定自动调整臂疲劳寿命理论分析方法,并结合ANSYS Workbench软件中的Fatigue Tool疲劳分析模块,构建自动调整臂有限元疲劳寿命模型,对自动调整臂进行有限元疲劳寿命分析。(3)依据相关标准CJT 242-2007,设计了自动调整臂疲劳寿命检测装置,采用Lab VIEW软件平台控制检测装置,完成装置各项数据的测试与管理,实现人机交互的功能。(4)利用自动调整臂疲劳寿命测试系统对其进行台架试验,试验结果为19.010万次,与有限元疲劳寿命分析的结果20.403万次进行比较,得出两者结果基本吻合,验证了有限元疲劳寿命模型的准确性。针对自动调整臂易发生疲劳失效位置,作出了结构改进,改进后的自动调整臂疲劳寿命满足50万次的标准要求。依据JBT 10633-2006标准《专用检测设备评定方法指南》,对测试系统的精度进行了评定,结果表明:测试系统的测量能力指数(Cg、Cgk)均≥2,%Gaga R&R和%P/T均≤10%,符合测试系统精度要求。本文研究的基于有限元疲劳寿命模型的自动调整臂疲劳寿命检测方法已在杭州沃镭科技有限公司成功推广,具有明显的工程应用价值。
江文松[9](2014)在《汽车自动调整臂失效检测技术研究》文中进行了进一步梳理自动调整臂安装在S型凸轮轴的扭矩输入端,是汽车制动系统自动补偿制动衬片磨损量的关键部件。自动调整臂工作环境的恶劣及负载条件的复杂是其失效难以避免的主因,对自动调整臂进行失效检测,有利于及时预防和规避制动系统失效的发生。现有的失效检测设备受到设计模型和测试精度等条件的局限,很难实现在线条件下对失效源的检测,阻碍了故障源的查找和故障诊断。因此,提出了基于失效模型的自动调整臂失效检测技术,主要研究内容包括四部分:(1)基于FTA分析法,建立了自动调整臂系统故障树模型,对自动调整臂的全部18个零件进行了失效事件的预测。在此基础上,利用常温耐久性测试台对实验对象进行疲劳试验,统计出自动调整臂各零部件的失效概率,并进一步得出HSC Unit和OWC Unit是故障易发单元。(2)建立了理论条件下的HSC Unit失效模型和OWC Unit失效模型。依据实车环境下自动调整臂的工作原理,以及综合考虑研究对象的力学工作特征和自身的材料特性,分别对HSC Unit和OWC Unit建立了力学模型,通过设定受力及材料的极限值来预测自动调整臂的失效临界状态。(3)利用ANSYS Workbench有限元仿真平台,对HSC Unit和OWC Unit建立了计算机失效仿真分析模型。通过导入实车条件下的分离力、分离间隙、调整力矩等动态参数,利用计算机高速计算平台,计算出HSC Unit和OWC Unit失效的各项参数指标和失效云图。(4)基于HSC Unit失效模型和OWC Unit失效模型,设计了自动调整臂失效检测装置。该失效检测装置包括精密加载模块和自动装夹模块;采用LabVIEW软件平台实现虚拟测控;设计了基于Radon变换的分离间隙提取算法,大大提高了动态测试系统的检测精度。该失效检测装置的设计完全仿真实车的底盘工作环境,有效的降低了测试参数的动态误差。自动调整臂失效检测装置能够检测HSCUnit失效模型和OWC Unit失效模型需要的分离力、分离间隙、调整力矩等动态参数,从而评估出自动调整臂失效发生的根源和破坏程度。对基于模型的失效检测方法进行单组实验验证,实验表明,检测装置的测量能力指数(C g,Cgk)均2。精度提高方面,利用Radon变换法的计算误差比梯度极值法等传统算法的计算误差至少降低10倍。本文研究的基于模型的失效检测技术已在杭州沃镭科技有限公司成功推广,工程应用价值明显。
邱国锋[10](2012)在《汽车自动间隙调整臂性能测试台研制》文中认为作为汽车制动系统的关键性部件,汽车自动间隙调整臂的性能关系着整个制动系统能否正常工作以及汽车行车的安全性。目前,国内还没有完善的自动调整臂检测设备,仅能提供相关的简单的自动调整臂性能检测,在测试方法、精度、可靠性和设备的自动化程度上有很大不足;国外先进的检测设备、检测技术以及具体检测指标都对我国均进行技术封锁,无法进行借鉴。因此,研制一套能保证自动调整臂出厂质量的检测设备,实现对自动调整臂自调功能、自由间隙、调整力矩以及静强度的检测显得尤为重要。本文的主要研究内容为:(1)介绍了被测对象自动调整臂的结构、工作原理及特点,分析了自动调整臂的性能指标以及主要测试项目。(2)以美国SAE J1462-1994标准和国内现有的行业标准为依据,制定了自动调整臂性能检测系统的设计方案,实现对自动调整臂制动过程中的壳体行程、蜗杆转角、制动间隙,自由间隙试验中的加载力矩、自动间隙,调整力矩试验中的调整力矩、蜗杆转角,静强度试验中的加载力等参数的检测。然后,设计并实现了基于工控计算机的硬件平台和软件部分。硬件平台由工控计算机、传感器、数据采集模块、运动控制机构、气路系统等组成。测试软件采用Visual C++6.0软件作为编程工具进行测试软件的开发,实现数据采集、运动控制、数据管理等功能。(3)利用研制的自动调整臂测试台对自动调整臂的自调功能、自由间隙、调整力矩以及静强度进行检测,通过对测试曲线和测试数据的分析,判断自动调整臂的性能是否合格。以标准JBT10633-2006《专用检测设备评定方法指南》为依据,通过对测量能力指数的计算实现系统的重复性、准确度等性能指标的评定。试验数据表明:测量能力指数(Cg、Cgk)均≥2.0,符合新设备验收要求。
二、自动间隙调整臂工作原理及设计方法(论文开题报告)
(1)论文研究背景及目的
此处内容要求:
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景,再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题,并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例:
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
(2)本文研究方法
调查法:该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法:用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法:通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法:通过调查文献来获得资料,从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法:依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法:对研究对象进行“质”的方面的研究,这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法:通过具体的数字,使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法:运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法:这是社会科学用来分析社会现象的一种方法,从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法:通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、自动间隙调整臂工作原理及设计方法(论文提纲范文)
(1)自动调整臂在重型载货汽车上的应用(论文提纲范文)
自调臂售后主要故障模式 |
自动调整臂制动过程及自调原理 |
自动调整臂制动间隙偏小原因分析 |
1.自调臂初始间隙角设定偏小 |
2.制动时制件热胀冷缩的影响 |
3.制动系统刚度的影响 |
结语 |
(2)牵引车制动鼓抱死故障诊断示例简析(论文提纲范文)
前言 |
1 问题阐述 |
2 问题定位 |
2.1 故障树 |
2.2 故障分析 |
2.2.1 轮边总成故障 |
2.2.2 凸轮轴变形或支撑座衬套磨损严重 |
2.2.3 制动蹄片回位弹簧卡滞 |
2.2.4 凸轮轴锈蚀 |
2.2.5 制动间隙初始调整间隙小 |
2.2.6 自动间隙调整臂故障 |
2.2.7 制动气室弹簧腔漏气 |
2.2.8 制动气室推杆卡滞 |
2.2.9 制动管路漏气 |
2.2.1 0 ABS电磁阀故障 |
2.2.1 1 卸荷阀故障 |
2.2.1 2 四回路保护阀故障 |
2.2.1 3 行车继动阀故障 |
2.2.1 4 驻车继动阀故障 |
2.3 定位结果 |
3 机理分析 |
4 问题复现 |
5 纠正措施 |
5.1 验证情况 |
6 结论 |
(3)制动间隙自动调整臂的使用与维修(论文提纲范文)
1 制动间隙自动调整臂的特点 |
2 制动间隙自动调整臂的使用 |
3 制动间隙自动调整臂的维修 |
4 结语 |
(4)手动与自动间隙调整臂的区别及故障处理(论文提纲范文)
前言 |
1 结构对比 |
1.1 手调臂 |
1.2 自调臂 |
2 原理对比 |
2.1 手调臂工作原理 |
2.2 自调臂工作原理 |
3 安装方法对比 |
3.1 手调臂安装 |
3.2 自调臂安装 |
4 常见失效模式及失效判定 |
4.1 常见失效模式 |
4.2 失效判定 |
5 常见故障处理 |
6 结论 |
(5)基于ADAMS的汽车自动调整臂动力学分析及其应用(论文提纲范文)
致谢 |
摘要 |
abstract |
1 绪论 |
1.1 研究背景及意义 |
1.2 国内外研究现状 |
1.2.1 国外研究现状 |
1.2.2 国内研究现状 |
1.3 本文研究的目的及内容 |
1.3.1 研究目的 |
1.3.2 研究内容 |
2 汽车自动调整臂结构及工作原理 |
2.1 汽车自动调整臂结构 |
2.2 汽车自动调整臂工作原理 |
2.3 汽车自动调整臂内的两大运动系统 |
2.3.1 齿轮齿条系统 |
2.3.2 蜗轮蜗杆系统 |
2.4 本章小结 |
3 基于ADAMS的汽车自动调整臂动力学模型 |
3.1 ADAMS软件介绍 |
3.2 基于软件ADAMS的刚体动力学模型 |
3.2.1 ADAMS多刚体系统的组成 |
3.2.2 ADAMS刚体动力学基础 |
3.2.3 SOLIDWORKS三维模型的导入 |
3.3 齿轮齿条动力学模型的建立 |
3.3.1 约束添加 |
3.3.2 接触添加 |
3.3.3 齿轮啮合力的理论分析 |
3.4 单向离合器动力学模型的建立 |
3.4.1 约束添加 |
3.4.2 接触添加 |
3.4.3 矩形弹簧所受载荷的理论分析 |
3.5 本章小结 |
4 基于ADAMS的动力学仿真和结果验证 |
4.1 齿轮齿条的动力学仿真 |
4.1.1 齿轮齿条受力初始条件设定 |
4.1.2 仿真结果 |
4.2 矩形弹簧的动力学仿真 |
4.2.1 矩形弹簧的初始条件设定 |
4.2.2 仿真结果 |
4.3 仿真结果验证 |
4.3.1 齿轮所受载荷的提取 |
4.3.2 矩形弹簧所受载荷的提取 |
4.3.3 实验结果对比 |
4.4 本章小结 |
5 汽车自动调整臂自调功能疲劳寿命测试台的设计 |
5.1 测试台的结构设计 |
5.2 系统的硬件的设计和实现 |
5.3 系统软件的设计与实现 |
5.4 测试流程 |
5.5 检测系统性能评级 |
5.5.1 系统评级判定方法以及依据 |
5.5.2 系统性能评定结果 |
5.6 基于ANSYS的零件疲劳寿命分析 |
5.6.1 材料的S-N曲线理论 |
5.6.2 初始条件的设定 |
5.6.3 疲劳寿命结果分析 |
5.7 结果分析 |
5.8 本章小结 |
6 结论和展望 |
6.1 结论 |
6.2 展望 |
参考文献 |
作者简历 |
(6)失效物理模式下的自动调整臂服役可靠性研究(论文提纲范文)
致谢 |
摘要 |
abstract |
1 绪论 |
1.1 研究背景及意义 |
1.2 国内外研究现状 |
1.2.1 国外研究现状 |
1.2.2 国内研究现状 |
1.3 本文研究的目的及内容 |
1.3.1 研究目的 |
1.3.2 研究内容 |
1.4 本章小结 |
2 自动调整臂的工作原理与失效机理分析 |
2.1 自动调整臂的工作原理 |
2.1.1 自动调整臂结构 |
2.1.2 自动调整臂的工作原理 |
2.2 机械零件的失效机理分析 |
2.3 自动调整臂的失效机理 |
2.4 本章小结 |
3 基于失效物理的可靠性建模技术 |
3.1 失效物理模型 |
3.1.1 反应论模型 |
3.1.2 应力强度模型 |
3.1.3 累积损伤模型 |
3.2 自动调整臂的失效物理建模 |
3.2.1 自动调整臂寿命曲线分布 |
3.2.2 矩形压缩弹簧的力学模型 |
3.2.3 矩形压缩弹簧的失效物理建模 |
3.3 本章小结 |
4 基于威布尔分布的P-S-N曲线拟合方法 |
4.1 P-S-N曲线概述 |
4.2 自动调整臂的P-S-N曲线拟合 |
4.3 本章小结 |
5 失效物理试验及结果处理 |
5.1 自动调整臂失效物理试验 |
5.2 试验数据及处理 |
5.2.1 试验数据 |
5.2.2 失效物理试验最优设计与试验 |
5.2.3 自动调整臂的P-S-N曲线拟合 |
5.3 本章小结 |
6 结论与展望 |
6.1 主要结论 |
6.2 展望 |
参考文献 |
作者简介 |
(7)制动间隙自动调整臂的使用与维修(论文提纲范文)
一、工作原理 |
二、工作过程 |
1、蹄鼓间隙正常 |
2、蹄鼓间隙磨损增大至某值 |
三、维修中的注意事项 |
(8)汽车自动调整臂疲劳寿命研究(论文提纲范文)
致谢 |
摘要 |
Abstract |
1 绪论 |
1.1 研究意义 |
1.2 国内外研究现状 |
1.2.1 国外研究现状 |
1.2.2 国内研究现状 |
1.3 本文研究的目的及内容 |
1.3.1 研究目的 |
1.3.2 研究内容 |
1.4 本章小结 |
2 自动调整臂的工作原理与力学分析 |
2.1 自动调整臂的结构与工作原理 |
2.1.1 自动调整臂的结构 |
2.1.2 自动调整臂工作原理 |
2.1.3 自动调整臂的关键结构单元 |
2.2 自动调整臂的关键单元载荷获取 |
2.2.1 齿轮齿条单元的载荷获取 |
2.2.2 螺旋压缩弹簧单元的载荷获取 |
2.2.3 矩形离合弹簧单元的载荷获取 |
2.3 自动调整臂有限元力学分析 |
2.3.1 有限元法基本理论 |
2.3.2 有限元软件ANSYS Workbench简介 |
2.3.3 自动调整臂有限元模型的建立 |
2.4 有限元分析结果 |
2.5 本章小结 |
3 自动调整臂的疲劳寿命研究 |
3.1 疲劳寿命概念与模型 |
3.1.1 疲劳的定义 |
3.1.2 疲劳破坏的特征 |
3.1.3 疲劳寿命的定义 |
3.2 疲劳寿命研究方法的选取 |
3.2.1 疲劳寿命分析方法 |
3.2.2 自动调整臂疲劳寿命计算方法的确定 |
3.3 自动调整臂疲劳寿命分析 |
3.3.1 Fatigue Tool疲劳分析模块简介 |
3.3.2 S-N曲线的计算 |
3.3.3 平均应力的修正 |
3.3.4 强度因子 |
3.4 有限元疲劳寿命结果 |
3.5 本章小结 |
4 自动调整臂疲劳寿命测试系统的设计 |
4.1 系统机械装置的设计与实现 |
4.2 系统硬件的设计与实现 |
4.2.1 数据采集模块 |
4.2.2 运动控制模块 |
4.3 系统软件的设计与实现 |
4.3.1 测试软件功能分析 |
4.3.2 测试软件主界面设计 |
4.4 本章小结 |
5 试验结果分析与评定 |
5.1 传感器的标定 |
5.2 疲劳寿命试验结果 |
5.3 检测系统性能评定 |
5.3.1 系统性能评定方法及依据 |
5.3.2 系统性能评定结果 |
5.4 自动调整臂结构改进 |
5.4.1 结构改进方案 |
5.4.2 结构改进结果 |
5.5 本章小结 |
6 结论与展望 |
6.1 主要结论 |
6.2 展望 |
参考文献 |
附录A |
作者简介 |
(9)汽车自动调整臂失效检测技术研究(论文提纲范文)
致谢 |
摘要 |
Abstract |
目次 |
图清单 |
表清单 |
1 绪论 |
1.1 研究意义 |
1.2 国内外发展及研究现状 |
1.2.1 国外研究现状 |
1.2.2 国内研究现状 |
1.3 本文研究的目的及内容 |
1.3.1 课题来源 |
1.3.2 研究目的 |
1.3.3 研究内容 |
1.3.4 研究效果及社会贡献 |
1.4 本章小结 |
2 自动调整臂的工作原理与失效机理 |
2.1 自动调整臂的工作原理 |
2.1.1 自动调整臂的结构 |
2.1.2 自动调整臂的工作原理 |
2.2 自动调整臂的失效机理 |
2.2.1 建立自动调整臂的 FTA 故障树模型 |
2.2.2 自动调整臂的疲劳试验 |
2.2.3 自动调整臂的失效原因 |
2.3 自动调整臂失效的影响 |
2.4 本章小结 |
3 自动调整臂的失效理论研究 |
3.1 概述 |
3.2 螺旋压缩弹簧的失效建模 |
3.2.1 失效机理的分析 |
3.2.2 失效分析的理论模型 |
3.3 单向离合器的失效建模 |
3.3.1 失效机理的分析 |
3.3.2 失效模型的搭建 |
3.4 有限元仿真设计 |
3.4.1 有限元仿真模型的搭建 |
3.4.2 有限元仿真结果分析 |
3.5 本章小结 |
4 自动调整臂失效检测系统的设计 |
4.1 失效检测方法概述 |
4.2 失效检测装置的设计 |
4.2.1 夹具的设计 |
4.2.2 微动平台的设计 |
4.2.3 后端盖调节装置的设计 |
4.3 虚拟测控平台的搭建 |
4.3.1 软件平台的搭建 |
4.3.2 数据采集与串口通信技术 |
4.4 本章小结 |
5 失效检测系统精度设计及实验分析 |
5.1 系统检测精度的提高方案 |
5.1.1 失效检测系统的误差源分析 |
5.1.2 基于 Radon 变换的分离间隙提取技术 |
5.2 失效检测比对实验 |
5.2.1 基于模型的失效检测实验 |
5.2.2 自调功能失效检测实验 |
5.2.3 失效比对实验 |
5.3 本章小结 |
6 结论与展望 |
6.1 主要结论 |
6.2 展望 |
参考文献 |
附录 A 装置实物图 |
附录 B 装置计量检定报告 |
附录 C 装置评定测试数据 |
附录 D 线性 Radon 变换法的 MatLab 函数代码 |
作者简历 |
(10)汽车自动间隙调整臂性能测试台研制(论文提纲范文)
致谢 |
摘要 |
Abstract |
目次 |
图清单 |
表清单 |
1 绪论 |
1.1 课题研究的背景及意义 |
1.2 国内外研究现状 |
1.2.1 自动调整臂的研究现状 |
1.2.2 自动调整臂检测设备的研究现状 |
1.3 论文研究目的及主要工作内容 |
2 自动调整臂性能测试系统总体设计 |
2.1 自动调整臂工作原理及测试项目分析 |
2.1.1 制动时调整臂转角的构成 |
2.1.2 自动调整臂的结构 |
2.1.3 自动调整臂的工作原理 |
2.1.4 自动调整臂的特点 |
2.1.5 自动调整臂的主要性能指标 |
2.1.6 自动调整臂性能测试项目分析 |
2.2 测试系统方案设计 |
2.2.1 自调功能测试方案及技术要求分析 |
2.2.2 自由间隙测试方案及技术要求分析 |
2.2.3 调整力矩测试方案及技术要求分析 |
2.2.4 静强度测试方案及技术要求分析 |
2.3 测试系统总体设计 |
2.3.1 硬件总体设计 |
2.3.2 软件总体设计 |
2.4 机械结构总体布局 |
2.5 本章小结 |
3 系统硬件设计与实现 |
3.1 系统硬件设计 |
3.2 数据采集模块 |
3.3 运动控制系统 |
3.4 其它主要元器件的选型 |
3.5 本章小结 |
4 测试系统软件部分的设计与实现 |
4.1 Visual C++ 6.0 软件开发环境 |
4.2 测试软件功能分析 |
4.2.1 参数设置模块 |
4.2.2 性能测试模块 |
4.2.3 数据采集模块 |
4.2.4 数据保存模块 |
4.2.5 运动控制模块 |
4.2.6 故障响应模块 |
4.3 测试软件主界面设计 |
4.4 本章小结 |
5 试验结果分析及系统性能评定 |
5.1 传感器标定 |
5.2 自动调整臂自调功能测试 |
5.2.1 制动蹄片磨损量与蜗杆转角的关系 |
5.2.2 自调功能测试 |
5.2.3 自调功能测试系统合格评定 |
5.3 自动调整臂自由间隙测试 |
5.4 自动调整臂调整力矩测试 |
5.5 自动调整臂静强度测试 |
5.6 测试系统性能评定 |
5.6.1 重复性和准确度评定方法 |
5.6.2 自由间隙试验重复性及准确度评定 |
5.6.3 调整力矩试验重复性及准确度评定 |
5.6.4 静强度试验重复性及准确度评定 |
5.7 本章小结 |
6 总结与展望 |
6.1 全文总结 |
6.2 研究展望 |
参考文献 |
附录 A 测试系统实物图 |
作者简介 |
四、自动间隙调整臂工作原理及设计方法(论文参考文献)
- [1]自动调整臂在重型载货汽车上的应用[J]. 张艳娥,张泽杰,王海龙,丁仙礼. 汽车工艺师, 2018(12)
- [2]牵引车制动鼓抱死故障诊断示例简析[J]. 韩彪,王晓辉,赵毅,李文倩,周杭. 汽车实用技术, 2018(18)
- [3]制动间隙自动调整臂的使用与维修[J]. 曾灵伟,王加庆,陈波,陈崇转. 山东工业技术, 2018(19)
- [4]手动与自动间隙调整臂的区别及故障处理[J]. 马国兴. 汽车实用技术, 2018(14)
- [5]基于ADAMS的汽车自动调整臂动力学分析及其应用[D]. 田焜. 中国计量大学, 2018(01)
- [6]失效物理模式下的自动调整臂服役可靠性研究[D]. 王岚晶. 中国计量大学, 2017(03)
- [7]制动间隙自动调整臂的使用与维修[J]. 魏晓燕. 人民公交, 2015(03)
- [8]汽车自动调整臂疲劳寿命研究[D]. 徐陈杰. 中国计量学院, 2015(06)
- [9]汽车自动调整臂失效检测技术研究[D]. 江文松. 中国计量学院, 2014(03)
- [10]汽车自动间隙调整臂性能测试台研制[D]. 邱国锋. 中国计量学院, 2012(02)