一、纺纱张力控制技术的研究（论文文献综述）
袁善旭[1]（2020）在《基于运动控制器细纱试验机控制系统的开发》文中研究说明随着技术的发展以及制造工艺的提高,新型细纱机经过不断的迭代更新,在自动化、数字化甚至智能化方面都达到了较高的水平。近年来,在电子牵伸、电子升降以及电子成形等方面也有了进展,但是大都采用伺服、变频驱动,控制和执行精度尚存在问题。本文基于运动控制器,在细纱试验机上进行控制系统的开发,能够实现全部电子控制,为细纱机全电子控制提供借鉴。本文首先分析了各运动机构的控制要求,提出了采用五电机驱动的细纱试验机的控制系统方案设计,即前、中、后三罗拉、钢领板、锭子等运动部件都通过电机进行独立驱动。取消了传统细纱机成形机构中凸轮、摆臂、棘轮、撑爪等众多构件,简化了细纱试验机的机械结构。此细纱试验机控制系统方案的设计立足于提高机器的控制精度,以运动控制器为控制中心,配备了伺服驱动系统、触摸屏以及其他元件。运动控制器与伺服系统、触摸屏之间的通信都采用了基于以太网的通信技术,提高了数据传输速率的同时,增加了系统的稳定性。该控制方案不仅加强了对各个运动机构的控制,还为提高运行精度提供了基本条件。其次通过建立运动控制部分的数学模型,确定了系统外部的信息输入与细纱机运动输出的关系。能够根据设置的粗纱定量、细纱定量、牵伸倍数、捻度等工艺参数,通过控制模型确定罗拉轴转速、锭子轴转速、钢领板升降速度等机器运行参数。运动数学模型的建立主要涉及锭子调速数学模型、罗拉牵伸数学模型、电子卷绕成形数学模型,其中电子卷绕成形数学模型又包含钢领板往复升降运动和级升、动程变化两个模型。基于建立的控制模型,根据控制系统的总体方案设计要求,设计了运动控制主程序以及触摸屏的界面程序。运动控制主程序的设计主要实现罗拉牵伸、锭子调速、钢领板卷绕成形等运动控制以及参数处理、满管停车、故障报警等基本功能。触摸屏作为人机交互界面实现对细纱机的运行监控、工艺参数设置等功能。通过在线仿真测试,运动控制主程序基本能够实现各机构的运动控制要求。最后在完成细纱试验机控制系统硬件搭建和程序设计的基础上,对控制器、伺服驱动系统等硬件进行了调试,确保各硬件部分能够实现基本功能。通过对控制系统的试验,测试控制系统的实现效果以及稳定性,在此基础上对控制系统做进一步的完善和优化。经试验,该细纱试验机控制系统基本能够按照工艺要求完成对罗拉、钢领板、锭子的运动控制,完成细纱试验机的整个工作流程。本文所设计的细纱试验机控制系统方案机械结构简单、自动化程度高。此外,采用专门用于电机控制的运动控制器替代了传统的PLC,提高了系统的实时性能,能够更好的完成复杂的运动任务,伺服系统的应用加强了对各个机构的运动控制。该系统不管是对传统细纱机的改造还是对新型细纱机的开发都具有很大的参考意义。
王曦,郑天勇,宁祥春,申清亮[2]（2019）在《电子纱恒张力捻线工艺研究》文中研究说明为降低电子纱捻线断头率、减少电子纱毛羽,通过研究电子纱捻线的工艺原理,根据管纱直径的变化规律,对锭速实行分段线性降速控制,可使尼龙钩转速基本恒定,从而实现捻线全过程张力基本恒定。在Volkmann玻纤捻线机和Verdol玻纤捻线机上进行恒张力工艺实验,同时使用Tensometric高精度张力传感器和数据记录仪测试并记录全过程的动态张力。实验结果表明,恒张力工艺与恒锭速工艺相比,张力不匀率由7%降低至1%,捻线断头率由3%降低至2%,长毛羽减少20%,短毛羽减少25%。恒张力捻线工艺可以解决传统恒锭速或加速工艺中,张力波动大、断头率高、毛羽多、管纱内外层硬度不一致等问题,提高电子纱质量及后道产品的稳定性,每年可为电子纱企业避免数百吨的产品损耗。
艾丽[3]（2019）在《玻璃纤维电子纱初捻工艺的研究》文中认为玻璃纤维电子纱由连续的玻璃原丝经过加捻形成,经过织造形成电子布,制成覆铜板（Copper Clad Laminate）后用于印制电路板（Printed Circuit Board）等电子工业产品。因电子工业市场的快速发展,我国玻璃纤维电子纱的生产近年来持续快速增长,现已成为世界最大的生产国,但高端的玻纤电子纱产品研发和最高的制造技术主要集中在欧美以及日本等国家。玻纤电子纱的初捻阶段是玻纤制品生产的重要环节,目前国内生产中初捻阶段张力波动大、断头率高的现象比较明显,造成产品质量不稳定、损耗多。本课题针对玻纤电子纱初捻阶段的工艺进行研究,设计了两种方案:（1）快速推算玻纤电子纱初捻阶段上机工艺;（2）锭子转速小幅降低的玻纤电子纱初捻工艺。通过对玻纤电子纱卷绕成型原理的分析,在第一种方案中对玻纤电子筒纱退绕,获取不同层的玻纤电子筒纱直径、圈距等成型参数。根据卷绕成型原理对玻纤电子筒纱上机工艺进行推导,利用特定机型钢领板的升降速度限制,推导出玻纤电子纱在生产过程中,卷绕各段的锭速、钢领板升降速度等初捻上机工艺参数。按照该工艺,快速推算了D900电子纱的初捻上机工艺,通过实验筒纱与样品筒纱的对比可知实验纱与样品纱不同层上升圈距的差异率均值为-0.63%;下降圈距的差异率均值为-0.29%。在误差范围内,实验纱与样品纱对应各层的圈距大小基本一致,证明了该推算方法的可行性。由于尼龙钩与玻纤电子纱之间的摩擦力对玻纤电子纱的卷绕张力起直接作用,因此通过保证尼龙钩转速恒定可以有效稳定初捻阶段的卷绕张力。在实践中,锭速越大,卷绕张力越大。为了避免捻线断头,将卷绕张力设定为纱线断裂强力的3%5%。在第二种方案中,推导出尼龙钩转速与锭子转速、捻度、筒纱直径之间的关系公式,进而通过推导公式计算出尼龙钩转速、锭子的最大转速和最小转速,最终确定初捻阶段锭子降速工艺的上机关键参数。通过G75和D450玻纤电子纱锭子降速工艺的上机实验,发现锭子降速工艺的初捻阶段纺纱段的张力较当前工艺的张力小、张力不匀率明显降低,其中G75张力不匀率降低至5.03%,较当前工艺降低了68.1%,D450张力不匀率降低至3.38%,较当前工艺降低了54.39%;D450锭子降速工艺的初捻纺纱断头率降低至2.14%,较当前工艺降低了33.39%。通过对D450锭子降速工艺与当前工艺玻纤电子筒纱的外观和退绕情况进行对比,发现锭子降速工艺的玻纤筒纱体积密度和硬度均较小,退绕更顺畅、退绕张力更小且更稳定;整经断头率降低至2.6%,较当前工艺降低了9.85%;毛羽率较当前工艺降低了22.71%。
张毅,薛元,常永和,韩晨晨,姚超然[4]（2018）在《环锭细纱机纺纱张力的在线智能控制》文中认为为了降低环锭细纱机断头率,提高生产效率,研发了一种环锭细纱机纺纱张力在线检测和控制装置。通过对测试中纺纱张力影响因素的分析,提出了有效控制纺纱张力的方法,将检测的纺纱张力变化信号经计算机信号数据采集处理,用于调节锭子转速,达到了控制纺纱张力的效果。研究表明:构建的纺纱张力系统能够达到均匀纺纱张力的目的,可明显降低细纱千锭时断头数,有效提高生产效率。
陆惠文,倪远[5]（2018）在《下一代细纱技术创新点剖析》文中进行了进一步梳理为推动环锭细纱机技术发展,从整机架构、加捻卷绕机构、牵伸装置架构及附加集聚纺纱装置方面介绍NGST环锭细纱机的创新点;详细论述了锭子升降式加捻卷绕与钢领升降加捻卷绕、锭子单龙带多电机同步驱动与锭子分组龙带驱动、锭子升降级升驱动与平衡、锭子集体润滑系统、锭位间不带隔纱板、NGD牵伸装置、中罗拉钳口驱动、下罗拉固定中心距、上罗拉定位器、上销工艺插件、固定压力和加压座的摇架、两侧连体钢板罗拉座、10锭一节罗拉、下罗拉轴承支承和绿色集聚纺等方面的创新内容。通过对该技术的多个单项技术结构在国内企业应用的可行性进行了简单判断,提出:下一代细纱（NGST）技术引导和推动环锭细纱机技术的进一步发展,其工艺结构和专件、器材的应用与管理新理念值得国内同行学习借鉴;但NGST技术对制约环锭细纱机优质、高产、低耗和高牵伸能力的因素无突破,也未对细纱信息化、自动化及智能化操作与管理进行有效推动,真正意义的"下一代细纱技术"应在技术、经济与管理方面有质和（或）量的进步。
胡海涛,段凤丽,陈家新[6]（2016）在《电锭细纱机制动特性研究》文中指出为了减小细纱机纱线卷绕时的纱线张力、降低断头率,本文优化设计了电锭专用无刷直流电机速度调节曲线。同时,为了使电锭电机快速制动,针对回馈制动低速时制动力矩不足的问题,提出了能量回馈制动+反接制动的混合制动控制策略,并利用MATLAB/SIMULINK进行了仿真分析。结果表明,使用回馈制动+反接制动的控制方法,与电锭电机自由停转相比,制动时间减少了80%,蓄电池电量增加了0.007 5%的能量,制动效果良好。
温欣婷,徐伯俊,刘新金[7]（2016）在《BC9型钢领纺纱张力特性分析》文中研究表明为研究BC9型钢领纺纱张力特性,采用纺纱张力测试仪在不同锭速下分别对BC9型钢领和PG1型钢领纺纱张力进行测试,并对测试结果进行对比分析。结果表明:卷绕小直径时,BC9型钢领纺纱张力随锭速的增加而增加,锭速在8 00010 000 r/min时,张力增加缓慢;锭速大于10 000 r/min后,张力增幅变大,但始终小于PG1型钢领的纺纱张力;与PG1型钢领相比,一落纱过程中,BC9型钢领纺纱张力波动较小。
李瑞[8]（2016）在《紧密纺各工序张力与成纱质量关系研究》文中指出紧密纺各工序纱线张力不均匀会影响纱线质量,主要引起纱线卷绕密度不均匀,卷装外观变差;各工序纱线张力过大,卷装过于紧实,纱线容易产生断头;张力过小,退绕过程容易产生脱圈。并合纱经倍捻机加捻卷绕成股线直接出库使用,倍捻工序张力不均匀会影响纱线质量,倍捻后增加络筒工序,可提高成纱质量,基于以上问题,研究张力变化对股线成纱质量的影响十分必要。研究各工序张力变化规律及张力变化与成纱质量指标之间的关系,对控制张力波动,对提高成纱质量非常关键。本文采用德国施密特ZF2-30型和Tensometric接触型张力仪检测紧密纺细纱、络筒、并线和倍捻工序张力变化,绘制张力变化规律曲线,研究各工序张力变化与成纱质量指标之间的关系,针对细纱工序和络筒工序纱线张力变化造成断头率高的问题,采用USTER TENSORAPID 4型强力仪和USTER TESTER 4型条干仪检测纱线断裂强力、断裂伸长率、条干CV和毛羽指数,分析研究细纱锭速与络筒张力和络筒速度对成纱质量的影响。利用多项式拟合张力与纱线质量之间关系,建立细纱锭速与纺纱张力和成纱质量指标的回归方程,建立了络筒车速和络筒张力与成纱质量指标回归方程。研究结果如下所示:（1）细纱工序,细纱锭速与纺纱张力呈二次曲线关系,锭速越大,纺纱张力越大。纱线锭速与纱线的条干CV、毛羽指数和断裂伸长率也呈二次曲线关系,细纱锭速越大,纱线条干CV越大,毛羽指数越高,断裂伸长率越小。细纱锭速与纱线断裂强力之间不存在关系,锭速越大,断裂强力基本保持不变。（2）络筒工序,络筒速度和络筒张力均与纱线条干CV、毛羽指数、断裂伸长率成二次曲线关系,络筒速度增大,纱线条干CV和毛羽指数变大,断裂伸长率降低,纱线断裂伸长率基本不变。络筒张力对成纱质量的影响比络筒速度大。（3）并线工序,纱线张力随并线机速度变化而变化,呈现快速增大-后稳定-再快速增大的变化趋势,张力在5c N左右。（4）倍捻工序,纱线张力基本保持不变在45-55c N之间,纱线质量呈现阶段性变化。增加张力处理股线工序,纱线张力从3c N增加到83c N,股线断裂强力基本不变,断裂伸长率逐渐降低。搁置45天,纱线断裂伸长率先迅速增加后稳定不变。（5）单纱纱线张力规律:细纱纺纱张力>络筒张力>退绕张力,细纱工序锭速对纺纱张力影响最大,其次是钢丝圈号数;络筒工序中络筒张力对纱线影响最大,其次是络筒速度。股线纱线张力规律为:倍捻张力>细纱纺纱张力>络筒张力>并线张力,络筒和并线工序均会恶化条干CV和毛羽指数,同时纱线强伸会降低。倍捻后股线强伸性能迅速提高,条干CV降低,毛羽指数升高。
刘娜,徐伯俊,刘新金[9]（2014）在《赛络纺加捻三角区内纤维的受力分析》文中认为根据纤维的力学性能和赛络纺加捻三角区的特点,采用有限元分析方法对赛络纺加捻三角区内纤维受力分布进行数值模拟。具体分析了锭速、钢丝圈和捻系数对加捻三角区内纤维受力分布的影响。结果表明:锭速对成纱三角区内纤维受力分布影响最为明显,三角区内纤维的受力和纺纱张力的方向有密切关系,细纱捻系数对加捻三角区的结构有着重要影响。研究认为将有限元分析结果结合纺纱理论可实现纺纱工艺参数的优化,对纺纱实践具有一定的参考价值。
倪远[10]（2012）在《环锭细纱机电锭驱动管理技术应用探析与展望》文中研究说明对环锭细纱机电锭驱动管理技术的应用效应和功能进行了分析,并对其促进行业专业与管理技术进步的发展趋势作出了展望,提出了电锭驱动管理技术不仅是生产高品质纱线理想的加捻卷绕驱动技术,而且将会给纺纱过程特别是细纱生产过程的管理和控制带来前所未有的革新。
二、纺纱张力控制技术的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、纺纱张力控制技术的研究（论文提纲范文）
（1）基于运动控制器细纱试验机控制系统的开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 纺织机械行业背景 |
| 1.2 国内外环锭细纱机的发展现状 |
| 1.3 细纱机控制系统的研究现状 |
| 1.4 本课题主要研究内容及意义 |
| 第二章 细纱机控制系统总体方案设计 |
| 2.1 细纱试验机机构设计 |
| 2.2 控制系统总体方案设计 |
| 2.3 控制系统硬件基础 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 细纱试验机控制模型的建立 |
| 3.1 锭子调速数学模型 |
| 3.2 罗拉牵伸数学模型 |
| 3.3 卷绕成形数学模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 细纱试验机控制系统程序软件的设计 |
| 4.1 运动控制程序设计 |
| 4.2 人机交互界面程序设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 控制系统调试与试验 |
| 5.1 硬件调试 |
| 5.2 控制系统试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果目录 |
| 致谢 |
（2）电子纱恒张力捻线工艺研究（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 工艺原理 |
| 1.1电子纱捻线 |
| 1.2捻线张力 |
| 2 实验 |
| 2.1恒张力工艺设计 |
| 2.2全程测量张力 |
| 3 结果 |
| 3.1张力不匀率 |
| 3.2捻线断头率 |
| 3.3电子纱毛羽 |
| 4 讨论 |
| 5 小结 |
（3）玻璃纤维电子纱初捻工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 玻璃纤维电子纱的发展现状 |
| 1.2 玻纤电子纱初捻工艺技术研究进展 |
| 1.2.1 玻纤电子纱初捻工艺设计的研究现状 |
| 1.2.2 玻纤电子纱初捻阶段张力控制的研究现状 |
| 1.3 本课题的研究目标和内容 |
| 1.3.1 本课题的研究目标 |
| 1.3.2 本课题的研究主要内容 |
| 1.4 本课题的创新点 |
| 2.玻纤电子纱卷装成型原理及初捻阶段的张力 |
| 2.1 玻璃纤维丝饼卷绕成型简介 |
| 2.1.1 玻璃纤维原丝拉丝机 |
| 2.1.2 玻璃纤维丝饼卷绕成型 |
| 2.2 玻纤电子筒纱卷绕成型原理 |
| 2.2.1 玻纤电子纱初捻机 |
| 2.2.2 玻纤电子纱成型原理 |
| 2.2.3 玻纤电子筒纱的形状 |
| 2.3 玻纤电子纱初捻阶段的张力 |
| 2.3.1 玻纤电子纱的力学性能 |
| 2.3.2 张力的形成 |
| 2.3.3 影响玻纤纱初捻阶段张力的因素 |
| 2.3.4 张力测量的方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 3.通过圈距推导玻纤电子纱的初捻工艺 |
| 3.1 玻纤电子纱初捻工艺的原理 |
| 3.1.1 初捻工艺需要确定的参数 |
| 3.1.2 钢领板升降速度和锭速的关系 |
| 3.2 已知圈距推导初捻工艺的方法 |
| 3.3 退绕实验 |
| 3.3.1 玻纤电子筒纱样品及实验准备 |
| 3.3.2 玻纤电子筒纱退绕实验结果 |
| 3.4 玻纤电子纱工艺推算过程 |
| 3.5 推算工艺测试 |
| 3.5.1 推算工艺的结果与实验纱的制作 |
| 3.5.2 实验纱与样品纱的圈距对比 |
| 3.6 本章小结 |
| 4.初捻阶段锭子降速工艺实验 |
| 4.1 锭子降速工艺的制定 |
| 4.1.1 锭子降速工艺的制定方法 |
| 4.1.2 G75和D450 当前工艺分析 |
| 4.1.3 G75和D450 锭子降速工艺的制定过程 |
| 4.1.4 锭子降速工艺 |
| 4.2 锭子降速工艺上机实验 |
| 4.2.1 锭子降速工艺初捻机头参数变化跟踪 |
| 4.2.2 锭子降速工艺的 Ts 段张力变化趋势 |
| 4.3 本章小结 |
| 5.锭子降速工艺玻纤电子筒纱各项指标测试结果 |
| 5.1 玻纤电子纱初捻阶段断头率统计 |
| 5.2 玻纤电子筒纱外观特征 |
| 5.2.1 外形对比 |
| 5.2.2 满筒纱体积密度 |
| 5.2.3 满筒纱表面硬度测试 |
| 5.3 飞行性测试 |
| 5.4 经纱使用效果 |
| 5.4.1 整经退绕断头率 |
| 5.4.2 玻纤电子经纱毛羽率统计 |
| 5.5 纬纱使用效果 |
| 5.5.1 纬纱退绕张力 |
| 5.5.2 纬纱Tw曲线 |
| 5.6 本章小结 |
| 6.研究总结及展望 |
| 6.1 课题研究结论 |
| 6.2 课题研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（4）环锭细纱机纺纱张力的在线智能控制（论文提纲范文）
| 1 问题的提出 |
| 1.1 纺纱张力测试方法 |
| 1.2 纺纱张力的控制 |
| 2 纺纱张力测试系统和控制系统设计 |
| 2.1 在线检测单元设计 |
| 2.2 显示单元设计 |
| 2.3 匀张力纺纱调速系统的设计 |
| 3 纺纱张力的测试 |
| 3.1 加捻段纺纱张力的检测 |
| 3.2 力传感器的标定 |
| 3.3 静态纺纱张力的测试 |
| 3.4 静态纺纱张力测试数据验证 |
| 4 纺纱系统气圈顶角的测算 |
| 5 纺纱张力测试结果分析 |
| 5.1 纺纱过程中张力变化情况 |
| 5.2 锭子速度对纺纱张力的影响 |
| 5.3 钢丝圈质量对张力影响 |
| 6 纺纱张力的控制 |
| 6.1 纺纱张力的设定 |
| 6.2 效果分析 |
| 6.3 匀张力纺纱的实现 |
| 7 结论 |
（5）下一代细纱技术创新点剖析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 NGST整机架构的创新 |
| 2 加捻卷绕机构的创新 |
| 2.1 锭子升降式加捻卷绕 |
| 2.1.1 工艺分析 |
| 2.1.2 结构分析 |
| 2.1.3 能耗分析 |
| 2.2 锭子龙带驱动 |
| 2.3 锭子升降级升驱动与平衡 |
| 2.4 锭子集体润滑系统 |
| 2.5 锭位间不带隔纱板 |
| 3 牵伸装置架构的创新 |
| 3.1 下一代牵伸装置 |
| 3.2 中罗拉钳口的驱动 |
| 3.3 上销工艺插件 |
| 3.4 后牵伸区结构 |
| 3.5 下罗拉加长 |
| 3.6 下罗拉固定中心距 |
| 3.7 固定压力和加压座位置的摇架 |
| 4 附加集聚纺纱装置 |
| 5 NGST细纱技术进步启示 |
| 6 结语 |
（6）电锭细纱机制动特性研究（论文提纲范文）
| 1 细纱机纱线卷绕过程中锭速调节优化曲线 |
| 1.1 锭子调速的调整方式 |
| 1.2 纱线卷绕过程中纱线张力的变化特点 |
| 1.3 锭速调节与纺纱张力的匹配 |
| 2 电锭电机的混合电气制动过程分析 |
| 2.1 回馈制动过程分析 |
| 2.2 反接制动过程分析 |
| 2.3 混合制动基本思路分析 |
| 3 电锭驱动专用无刷直流电机混合制动仿真模型 |
| 4 仿真结果分析 |
| 4.1 本实验仿真所用电锭电机参数 |
| 4.2 仿真结果分析 |
| 5 结论 |
（7）BC9型钢领纺纱张力特性分析（论文提纲范文）
| 1 试验部分 |
| 1.1 测试仪器 |
| 1.2 试验器材与设备 |
| 1.3 试验条件与测试方法 |
| 2 试验结果与分析 |
| 2.1 锭速与纺纱张力 |
| 2.2 卷绕直径与纺纱张力波动 |
| 2.3 钢丝圈质量与纺纱张力 |
| 3 结语 |
（8）紧密纺各工序张力与成纱质量关系研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 相关课题研究现状 |
| 1.3 本课题的研究内容、方法 |
| 第2章 细纱工序纺纱张力与成纱质量关系分析 |
| 2.1 紧密纺纱过程 |
| 2.2 紧密纺纺纱张力 |
| 2.2.1 影响细纱纺纱张力的因素 |
| 2.2.2 纺纱张力与纱线断头率的关系 |
| 2.3 纱线张力仪测试原理 |
| 2.4 细纱张力变化规律 |
| 2.4.1 细纱纱线张力变化规律 |
| 2.4.2 紧密纺细纱纺纱段张力变化规律 |
| 2.5 纺纱张力与成纱质量关系分析 |
| 2.5.1 锭速、纺纱张力与成纱质量间关系分析 |
| 2.5.2 钢丝圈号数与纺纱张力分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 络筒工序张力分析 |
| 3.1 平行管纱与锥形筒纱 |
| 3.2 络筒张力 |
| 3.2.1 络筒张力加压原理 |
| 3.2.2 络筒张力及退绕张力变化规律 |
| 3.3 速度与络筒张力对单纱质量的影响分析 |
| 3.3.1 速度与络筒张力对锥形筒纱纱线质量相关分析 |
| 3.4 张力对股线成纱质量的影响分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 并线与倍捻工序纱线张力分析 |
| 4.1 并线工序纱线张力分析 |
| 4.1.1 并线工艺流程 |
| 4.1.2 并线张力设计 |
| 4.1.3 并线张力变化规律 |
| 4.1.4 并线纱线质量变化 |
| 4.2 倍捻工序张力分析 |
| 4.2.1 倍捻工艺流程 |
| 4.2.2 倍捻张力设计 |
| 4.2.3 倍捻张力变化规律 |
| 4.2.4 股线成纱质量变化 |
| 4.2.5 倍捻工序纱线张力与股线成纱质量相关分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 综合分析 |
| 5.1 张力对单纱成纱质量的影响分析 |
| 5.2 张力对股线成纱质量的影响分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表论文情况 |
（9）赛络纺加捻三角区内纤维的受力分析（论文提纲范文）
| 1 加捻三角区模型建立 |
| 1.1 加捻三角区几何模型 |
| 1.2 模拟条件 |
| 1.3 有限元模型的建立 |
| 2 有限元分析结果 |
| 2.1 纺纱张力对三角区内纤维受力的影响 |
| 2.2 捻系数对三角区内纤维受力的影响 |
| 2.3 结论分析 |
| 3 实验分析 |
| 3.1 实验条件 |
| 3.2 成纱强力与毛羽分析 |
| 4 结论 |
四、纺纱张力控制技术的研究（论文参考文献）
- [1]基于运动控制器细纱试验机控制系统的开发[D]. 袁善旭. 东华大学, 2020(01)
- [2]电子纱恒张力捻线工艺研究[J]. 王曦,郑天勇,宁祥春,申清亮. 玻璃纤维, 2019(05)
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